2024年,中国煤科西安研究院以生产精细化管理为抓手,以构建规范化、标准化生产现场管理运行体系为目标,紧盯产品生产过程中的短板弱项,持续优化生产流程,着力解决制约产品质量的堵点瓶颈,全面提升生产管理水平。
夯实管理根基,提升治理效能
结合生产管理实际,制订《生产现场管理规范》,形成6个维度、24个要项、78条生产现场管理评价准则,进一步明确生产各环节的职责定位和管理要求;生产一线采取“工艺人员网格包片”的班组结对模式,精准服务现场需求,解决生产过程技术问题;常态化实施分管领导周查、管理人员日查及岗位员工自查的三级现场管理检查,通过“定期检查、全面分析、及时改进、定期巩固”的闭环联动管理模式,实现“问题处置一项、设备整洁一台、区域治理一片”现场成效;系统组织开展安全体系、质量提升培训等专项活动,丰富生产现场宣传载体、厚植企业文化,多措并举提升生产现场管理水平,稳步巩固产品生产基础管理能力。
深化精益改善,挖潜提质增效
持续深化精益生产,以合理化建议、精益改善提案、管理方法创新为路径,建立起全员参与、全员献策的创新创效平台,寻求提高效率、降低成本、提升质量的新工艺、新方法。2024年制造公司共征集生产合理化建议提案75条/项,立项公司级精益改善项目32项,组织评选了3项“QC小组”和14项“五小”优秀成果。其中,《螺旋铣床轻量化快换刀盘设计与制作》项目,研制出分体轻量化快换刀盘,形成了成套刀具修复技术,将铣床换刀时间从50min缩短至10min,刀具综合寿命提高42%;智造先锋 QC 小组《提高有线随钻测量钻杆公接头加工效率》课题,通过优化接头结构、革新加工工艺、开发在线检测检验方法,解决了接头加工铁屑堆积缠绕制约在线检验精度的问题,接头加工单班产能提升30.7%,加工工时成本降低23.83%,获评煤炭行业一级QC成果、中国质量协会全国QC小组成果一等奖。
强化班组建设,锻造过硬队伍
深入推动全员安全生产责任制,落实“岗前十分钟”安全风险防范教育制度,坚持每日班前会讲安全,明确班组班前、班中、班后安全管理要求;常态化开展“班组长讲安全”“一日安全员”“每周一案”等特色安全活动,增强全员安全生产意识,提高安全应急能力;推行“一次做对,追求零缺陷”质量管理理念,强化工艺标准、作业标准、“6S”标准的指导应用,不断提高班组质量保证能力,推动生产作业效率、质量“双提高”,成本、消耗“两降低”,工艺、环境“同优化”。
将加强班组建设作为强化生产管理的实践点和落脚点,开展“六星班组”创建活动,为班组选聘指导员,丰富班组建设内涵;通过“六型同创,晋升赋星”的评价机制,在生产现场营造起对标赶超的学习氛围,激励班组在急难险重生产任务前担当作为;强化标杆引领,坚持按季度评选安全之星、质量之星、6S之星、精益之星,以模范典型带动互学互鉴;开设班组园地,推广班组建设优秀管理经验和方法,推动班组建设水平持续提升。
数智驱动跃升,塑造发展动能
数智协同并进,不断提升全工序链智能化生产管控程度。建成钻具校直工作站、锯切工作站、螺旋铣削工作站与AGV配送系统,生产过程关键工序自动化率达到100%,生产效率提升11.4%;通过智能制造能力提升释放了一线人力资源,近年来,共17人经岗前培训转岗至装调操作岗,有力地支援了钻机生产突击任务。
以“系统互通、设备互联、数据共享”为数字底座,构建了罗克工业互联网管控平台,通过11次系统升级优化,细化了生产管理颗粒度,实现了从生产执行到生产监控、从统计分析到预防维护、从质量管理到现场管理的精细化、数字化、透明化管控。
下一步,中国煤科西安研究院将加强管理机制覆盖广度,加大重点环节管控力度,加深隐患排查治理密度,强化责任落实与监督检查,推动全院产品生产管理水平再上新台阶。
供稿:西安研究院
编辑:张敬雅