2024年，中国煤科西安研究院以生产精细化管理为抓手，以构建规范化、标准化生产现场管理运行体系为目标，紧盯产品生产过程中的短板弱项，持续优化生产流程，着力解决制约产品质量的堵点瓶颈，全面提升生产管理水平。
夯实管理根基，提升治理效能
结合生产管理实际，制订《生产现场管理规范》，形成6个维度、24个要项、78条生产现场管理评价准则，进一步明确生产各环节的职责定位和管理要求；生产一线采取“工艺人员网格包片”的班组结对模式，精准服务现场需求，解决生产过程技术问题；常态化实施分管领导周查、管理人员日查及岗位员工自查的三级现场管理检查，通过“定期检查、全面分析、及时改进、定期巩固”的闭环联动管理模式，实现“问题处置一项、设备整洁一台、区域治理一片”现场成效；系统组织开展安全体系、质量提升培训等专项活动，丰富生产现场宣传载体、厚植企业文化，多措并举提升生产现场管理水平，稳步巩固产品生产基础管理能力。
深化精益改善，挖潜提质增效
持续深化精益生产，以合理化建议、精益改善提案、管理方法创新为路径，建立起全员参与、全员献策的创新创效平台，寻求提高效率、降低成本、提升质量的新工艺、新方法。2024年制造公司共征集生产合理化建议提案75条/项，立项公司级精益改善项目32项，组织评选了3项“QC小组”和14项“五小”优秀成果。其中，《螺旋铣床轻量化快换刀盘设计与制作》项目，研制出分体轻量化快换刀盘，形成了成套刀具修复技术，将铣床换刀时间从50min缩短至10min，刀具综合寿命提高42%；智造先锋 QC 小组《提高有线随钻测量钻杆公接头加工效率》课题，通过优化接头结构、革新加工工艺、开发在线检测检验方法，解决了接头加工铁屑堆积缠绕制约在线检验精度的问题，接头加工单班产能提升30.7%，加工工时成本降低23.83%，获评煤炭行业一级QC成果、中国质量协会全国QC小组成果一等奖。
强化班组建设，锻造过硬队伍
深入推动全员安全生产责任制，落实“岗前十分钟”安全风险防范教育制度，坚持每日班前会讲安全，明确班组班前、班中、班后安全管理要求；常态化开展“班组长讲安全”“一日安全员”“每周一案”等特色安全活动，增强全员安全生产意识，提高安全应急能力；推行“一次做对，追求零缺陷”质量管理理念，强化工艺标准、作业标准、“6S”标准的指导应用，不断提高班组质量保证能力，推动生产作业效率、质量“双提高”，成本、消耗“两降低”，工艺、环境“同优化”。
将加强班组建设作为强化生产管理的实践点和落脚点，开展“六星班组”创建活动，为班组选聘指导员，丰富班组建设内涵；通过“六型同创，晋升赋星”的评价机制，在生产现场营造起对标赶超的学习氛围，激励班组在急难险重生产任务前担当作为；强化标杆引领，坚持按季度评选安全之星、质量之星、6S之星、精益之星，以模范典型带动互学互鉴；开设班组园地，推广班组建设优秀管理经验和方法，推动班组建设水平持续提升。
数智驱动跃升，塑造发展动能
数智协同并进，不断提升全工序链智能化生产管控程度。建成钻具校直工作站、锯切工作站、螺旋铣削工作站与AGV配送系统，生产过程关键工序自动化率达到100%，生产效率提升11.4%；通过智能制造能力提升释放了一线人力资源，近年来，共17人经岗前培训转岗至装调操作岗，有力地支援了钻机生产突击任务。
以“系统互通、设备互联、数据共享”为数字底座，构建了罗克工业互联网管控平台，通过11次系统升级优化，细化了生产管理颗粒度，实现了从生产执行到生产监控、从统计分析到预防维护、从质量管理到现场管理的精细化、数字化、透明化管控。
下一步，中国煤科西安研究院将加强管理机制覆盖广度，加大重点环节管控力度，加深隐患排查治理密度，强化责任落实与监督检查，推动全院产品生产管理水平再上新台阶。
