“轰隆隆，轰隆隆”
走进雁宝能源煤炭装车现场
只闻“机”响，不见人忙
这是怎么回事？
只见装车员轻点鼠标
煤炭就精准测量、均衡铺装
一气呵成地落在火车车皮上发运而出
原来这是全国首套
全过程无人值守铁路智能装车系统
在背后“大展身手”！
它是如何运作的？
又是怎样改变传统装车流程的？
就让我们一起深入探索
这套神奇的装车系统
看看它与手动装车比到底强在何处！
原繁琐手动装车流程 ➝
①装车员用对讲机联系现场人员检查胶带机，现场人员检查确保安全后，通过对讲机回复“可以启动”。
②装车员启动液压系统、胶带机，现场人员观察胶带机运转正常后，用对讲机回复“可以上煤”。装车员开启给煤机，用操作手柄将溜煤槽移动到合适位置，启动装车系统，由缓冲仓定量仓配煤。
③配煤完成后，装车员手动按下操作台上“循环称重”按钮开始放煤，煤落入车厢后，装车员用对讲机联系火车司机回迁，开始装车作业。
④装车完毕后，装车员将溜煤槽提升移动到位，停止液压系统、干雾抑尘设备，用对讲机通知火车司机装车完毕。最后，使用对讲机向调度汇报装车结束时间，并做好记录。
原手动装车从启机、胶带机运转
到放煤、机车对位
都需要装车员随时用对讲机
和现场人员及火车司机联络沟通
装车员还要随时查看电脑集控画面
掌握设备运行参数
核对车型、配煤、车厢编号
手动进行装车作业
整个过程既费时又费力
现如今的新系统 ➝
而无人值守铁路智能装车系统
通过对2#装车站控制系统、液压系统
运煤机车进行改造
实现装车系统无人值守、智能装车
现如今，装车效率显著提升
装车设备自动启停系统
（相当于装车员的大脑）
车厢信息智能采集系统
（相当于装车员的眼睛）
智能装车系统
（相当于装车员的手）
机车辅助驾驶系统
四个子系统相辅相成
按下一键启停按钮
相关设备就会
自动启动、自动检查、自动识别
煤流从储煤仓到装车站时
机车自动牵引对位、自动装车
全程启机、对位需5分钟
每列车同比减少10分钟
每班装车量由3.5列提高至5列
比原有手动装车效率提高18%
原装车站需2至3人
现只需1人值守
无需人工操作
大大降低了职工劳动强度
对此，体验了新系统的装车员深有感触~
记者：以往手动装车是如何操作的？
装车员：以前我们装车作业时需要双手配合，左手点动放煤按钮的同时，右手摆动溜煤槽调节落煤高度，每一列车都是六七十节车厢，一节车要手动调整装车手柄4次，意味着要在一个小时之内有200余次装车动作，这个期间还要聚精会神，容不得一点马虎，很是辛苦。
记者：据了解冬日里装车还有难度？
装车员：是的。在冬日里下雪的天气，视野不好，有时车轮和钢轨还存在打滑现象，车速不稳定，我们装车就有一定的难度。而如今，有了这个系统，我们只需配合数据上传，做好设备维护就可以了，大大提高了装车效率和全过程的安全性，减少了我们的工作强度。
通过装车员的介绍
能看到该系统的的确确
减少了职工劳动强度
此外，还杜绝了装车员凭经验
对装车溜煤槽高度、放煤时间
等装车作业步骤的主观判断操作
装车偏载率由原来的1.5%
降为现在的0.68%
装车偏载率总体降低55%
极大减少车皮因超偏载
进行二次处理的时间
进一步提升了装车质量
和安全装车水平
该系统如此智能高效
是因为在装车各环节
采用了多种“黑科技”
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人工智能（AI）及设备自动化控制
多维感知信息技术
可获取车厢实时位置、车况和速度等信息
不仅可以实时检测
更比肉眼观察要迅速、准确
保证运行位置的控制精度
激光雷达及视频智能识别等技术
对空车厢进行扫描分析
能识别出是否为坏车并自动跳车
可分析出车厢内冻底具体吨数
并调整自动配煤吨数
避免装车超偏载
图为光栅检测装置
AI视频识别技术及光栅对射定位技术
对装车全过程进行判断分析
实现装车时溜槽高度智能调节
确保装车不留空、不起包
不超吨、不亏吨、不偏载
保证装车质量
车地安全通信、车载安全计算机
和机车控制技术
在司机有限干预操作的情况下
代替司机进行换向、起车
牵引、制动、对标停车等操作
实现列车装煤过程中的辅助驾驶
及速度变化的自适应调节
经统计与传统人工驾驶相比
平均时速提升1.6km/h
平均牵引能耗降低0.9%
自2023年5月1日改造完毕
截至7月31日
2号装车站已完成24.93万节装车
累计装车1606万吨
该系统正式投入使用后
成为了全国首套机车联动全流程智能装车站
实现了快速定量装车过程
“有人巡视，无人操作，减人增效”的目标
不仅在全国开创了
机车联动全流程智能装车的先河
也在行业内发挥了示范引领作用
经煤炭工业协会组织的高校、企业
进行技术鉴定
该技术达到“国际领先水平”
