在矿山智能化建设的征程中，马钢罗河矿始终坚持“由易到难、以点带面，总体规划、分步实施”的总体思路，强化顶层设计，推动科技强安，致力于打造国内一流、行业领先的示范矿山。
自2019年以来，累计投入资金2亿元，着力在“机械化换人、自动化减人、智能化少人”方面进行探索与突破，先后完成无人驾驶、远程集中操控、机器人应用等智能化建设项目30余项，全面实现井下掘进、凿岩、支护、装药、铲装、运输等工序大型机械化作业。完成井下中央变电所、中央水泵房、空压机房等多个固定岗位无人化改造。研发应用电机车无人驾驶、铲运机无人驾驶、取样机器人、捡铁机器人以及选矿专家系统、一键充填系统等，取消采选一线作业岗位15个，减少井下作业人员147人，矿山操作集中度指数达到74.07%，设备现场无人化操作指数达到75.92%。
一是坚持装备升级，用机械化换人护安全。罗河矿持续加大在采掘装备上的投入，推进井下作业机械化换人工作，先后引进48台（套）大型化采掘设备，其中掘进台车9台、撬毛台车5台、锚杆台车4台、中深孔凿岩台车4台、深孔凿岩台车4台、掘进装药台车9台、中深孔装药台车3台、铲运机10台，矿山全口径人均吨矿产量较2019年提升29.51%。采用视距遥控铲运机进行残矿回收作业，陆续购置3台布鲁克机器人对采场大块进行机械破碎，淘汰井下二次爆破作业。
应用无人机搭载三维激光扫描仪开展采空区扫描作业，既提高了作业质量和效率，降低了作业人员劳动强度，保障了作业人员安全。
二是坚持技术创新，用自动化智能化减人促安全。采矿方面，分别建成-560、-620两个水平有轨运输电机车无人驾驶与远程遥控装矿集控系统，通过高带宽无线通信无缝切换、电机车高精度定位与智能控制等多种技术手段相融合，在地表集控中心实现电机车自动运行与远程遥控放矿操作，减少井下作业人员28人。
研发应用无人驾驶铲运机，地表操作人员通过三维可视化系统，实时监控井下铲运机运行状况，仅需使用手柄辅助铲运机进行铲装作业，实现了井下出矿无人化。先后完成对1#主井、2#主井、副井的“三井合一”集中控制升级，以及井下溜破运输“二合一”改造，减少一线操作人员20人。同时，应用轨道式巡检机器人替代人工对井下中央变电所进行巡检，完成井下所有供电、排水、压风、供水等公辅系统的无人值守改造。
选矿方面，开发磨选专家系统，利用大数据、云计算等前沿技术，实现生产流程自动调整、自行优化参数，取消机旁作业点66个。完成硫精矿智能抓斗改造，通过精确定位、三维防摇等技术对传统行车智慧赋能，系统自动扫描矿仓，并根据矿仓料位进行智能识别和决策，精准控制行车全自动装载和倒料布库作业，建成首个“无人厂房”。研发精矿取样机器人、皮带捡铁机器人等智能装备，替代危险繁重岗位的人工作业。
三是坚持数智驱动，用智能监测监控保安全。罗河矿先后建成入井人脸识别、井下人员精准定位、有毒有害气体监测、地压监测、微震监测、地表沉降监测、尾矿库在线监测等10余种监测系统，提升风险灾害智能预测预警能力，着力将风险管控关口前移。2018年以来，陆续完成了井下近60公里的4G、5G网络建设，通过高清摄像头、车载记录仪等监控设备的密集覆盖，对现场作业状况、行车环境进行智能监控，建成违章视频智能分析和预警系统，自动检测和识别作业过程中的“三违”行为，强化作业过程安全监管。
建成智慧通风管控系统，实时掌控风机的运行状态，开发设备智能运维系统，对设备进行数字化点检和全寿命周期的管理。上线斜坡道智慧交通信号系统，实现车辆精准定位和路段精细管理。
