今年以来，凌志达煤业洗煤厂主动对标国内行业标杆，先后优化了原煤预先脱粉设备，完成了夹矸碳再回收改造项目等，逐步实现了从人控到数控的全面升级、从自动到智能的全面提速，稳步开启智选探索，持续提高生产效率。
首先，该厂对原煤分级脱泥筛筛板进行了改造，避免了50毫米以下的夹矸碳外排，提高了洗出煤回收率。随后，根据洗选指标要求，洗煤厂制定了科学的夹矸碳资源再回收方案，在分选环节安装了夹矸碳破碎再回收系统。在反击式破碎机对夹矸碳进行破碎后，夹矸碳可再次进入洗选系统进行分选，分选后产出的精煤产品即可进行销售。一年来，该厂排矸量占原煤比例由14.6%降至4.4%，精煤回收率同比提升4%，减少矸石外排13万吨左右，经济效益明显。
为解决煤泥系统存在的问题，该厂化验室在对原煤进行筛分化验后得出结论：发热量在5200大卡上下的6毫米以下原煤占比15%左右，如果将其直接回收作为产品煤，煤泥产量将大幅减少。
该厂机修人员自主研发了复合筛面滚轴筛，可将6毫米以下的原煤脱粉后回收，然后作为精煤销售。
“原来一个生产班组入洗原煤5000吨，产生800吨左右的煤泥。自从加装了原煤预先脱粉设备后，煤泥降低至260吨左右，不仅保证了煤泥水的正常循环使用，还减轻了压滤机的负荷及材料投入，降低了选煤成本，提高了原煤回收率，可谓一举多得。”田慧敏说。
“在压滤机放料过程中，需手动控制电控箱，还得反复上下楼梯查看煤泥是否有粘板、喷料现象，造成主厂房内墙面、顶面被污染。”站在压滤机旁，该厂分管安全的副厂长曹冲一一列举着以往的不便，“拉板车一次拉6块滤板放料，特别容易造成煤泥刮板堵塞，而一旦堵塞后，需要将刮板内煤泥清理后才能开启刮板机……”不但职工劳动强度大，还存在不小的安全隐患。面对这一难题，企业积极攻关，通过对压滤机图纸进行分析、查询线路，最终确定了方案，即利用卷闸门开关的遥控原理，在压滤机电控箱内加装了遥控传感器。压滤司机在观察放料时可根据滤板开合程度逐块检查，只需用遥控器即可完成全部放料工作，不会再出现因为不能及时发现滤板挂料而导致压滤机跑料的现象。
洗煤厂还先后对压滤机和煤泥刮板机联锁、压滤机排气管道等进行了技术改造，同时在煤泥池加装了防溢料装置。经过一系列改造，现在整个压滤系统只需一名压滤司机现场操作，实现了减员增效。
如今的洗煤厂，在以用促建、以用促改、以用促用、以用促学、以用促效中，将能源与创新深度融合，用行动助力企业在高质量发展的征途上努力奔跑、再创佳绩。
科学导报记者 王小静 张庆辉
