提升装备水平 赋能安全高效
集团公司不断加大智能化运输设备投入力度，完成海石湾煤矿辅助运输智能化管理系统建设工作，利用5G、UWB精准定位和WiFi6无线传输数据基站，实现电机车、单轨吊及其他车辆精确定位和自动化监控中心、运输区队、机车司机、跟车工的移动调度通信以及对矿井物料使用、运输流程的智能化监控，为矿井高效智能调度车辆提供可靠平台。对各生产矿运人系统进行升级改造，首台吊厢式固定抱索器架空乘人装置在金河煤矿1812、1755落地见效，实现矿井作业人员机械化运送和人料分运、连续运输，缩短职工上下班候车时间，减轻职工劳动强度。对其他矿的架空乘人装置安装钢丝绳磁性探伤装置，做到钢丝绳实时监测，优化了制动系统，做到架空乘人装置三级制动且一、二级制动为失效安全型，矿井运人系统安全可靠性进一步提高。各生产矿单轨吊运输连续化工作稳步推进，完成《各生产矿单轨吊运输系统专项设计》（最终版），单轨吊推广使用质量稳步提升。在掘进工作面大力推行履带运输车运输支护材料，利用履带运输车的高机动性，有效解决掘进工作面多级提升严重耗费人力财力以及最后1公里人力搬扛的大体力劳动工作，实现减人提效、安全运输双目标。重新修订《集团公司提升运输“23条规定”》，使其更好适应集团公司提升运输系统和装备优化升级，更加有效管控安全风险，规范操作行为，做到查漏补缺、与时俱进。
优化系统工艺 提升运输效率
针对小材上劳动环节多，管理难度大的问题，公司及时督促各生产矿制定计划，逐步淘汰小材上，2024年将完成9条淘汰计划，淘汰率达27.27%。针对小矿车运输能力小、单轨吊运输时存在斜巷溜车、失稳、运输量无法满足矿井需要等问题，制定使用单轨吊模块化可分离式集装箱替代小矿车方案，并完成模块化可分离式集装箱采购和单轨吊运输系统替换。针对手动道岔维护量大、不便于操作、无法安装道岔指示器、安装在巷道内容易造成人员磕绊，同时也容易导致误操作，与推广的辅助运输智能化管理系统不匹配等问题，组织各生产矿全部更换为气动（电动）道岔，共计更换208付。针对各种管路、轨道、工字钢、槽钢、散装物料等由于绑扎紧固困难容易造成材料撒落问题，设计制作专用车辆，并明确装车数量、重量等规范，做到“一规格、一设计”，专车专用，有效杜绝撒落事故发生，使特殊材料装运达到本质安全的效果。全年共加工制作各类特殊车辆126辆。
严抓环节管控 遏制零星事故
结合安全生产实际，组织开展皮带运输、辅助运输、供用电安全专项整治活动，按照季度为时间节点，做到自查复查、验收总结环环相扣，取得实质成效。皮带运输专项整治共查出各类问题101条，辅助运输专项整治共查出各类问题84条，供用电安全专项整治共查出120条，全部整改到位。不定期开展事故预警及警示教育活动，同时利用作业条件危险性评估法对全公司发生的安全风险进行评价，并制定相应安全技术措施。全年共下发预警信息8条，开展事故警示教育20场次。在提升运输作业危险频次较高的场所，采用安装防人员误入、视频监控监视整个作业区域、钢丝绳1年定期更换、加装钢丝绳自动涂油装置、“一坡三挡”设施自动化、运行区域落实警戒制度、推广运用智能化提升机等方式进行改善，强化现场管理，运输作业危险频次明显下降。进一步强化井下危险作业区域管理，在掘进工作面掘进装备、锚护装备、辅助作业装备、矿井主运输和采区带式输送机驱动和机尾滚筒、溜煤眼或煤仓上下口、采煤工作面转载机等部位安装“电子围栏”，实现人员进入预警区域时，系统声光报警提示，进入危险区域时，系统声光报警并触发设备停机，有效提升了运输作业环境安全管理水平。
