作者：王卫卫 ，李光瀛， 张江玲 ，张建，刘永刚，詹华

作者单位：钢铁研究总院冶金工艺研究所、马钢股份有限公司技术中心

来源：钢铁

双相钢DPCdual phase)是20世纪70年代中期发展起来的一种新材料，由于其具有低屈强比而获得高的成型性能、高均匀仲长率及初始加工硬化性能高的特性。截至2014年，汽车产销量已连续5年居世界第一位，汽车制造业迅速发展，各级别冷轧双相钢板大量实际应用在汽车的横梁、支柱及车体的结构件、加强件和防撞件上，为汽车轻量化、节能环保和安全抗冲撞提供了重要的材料。各国为进一步提高冷轧双相钢的强塑性水平和成型性，特别是各强度级别冷轧DP590-DP1180的仲长率和应变硬化指数n值，同时在化学成分、生产工艺和显微组织方面进行了新技术开发和改进，但是随着力学性能的升高，成型性能降低，且对汽车厂商来说模具损耗大，回弹也大，成型困难。

Erdogan等认为通过控制临界退火温度和快冷冷速可以获得残余奥氏体。 2008年9月，德国蒂森克虏伯公司提出的新型双相钢产品的显微组织由铁素体和第二相马氏体岛组成，而在马氏体岛处会存在残余奥氏体以改善钢的成型性。研究结果表明，冷轧双相钢的屈强比越低、均匀仲长率越高，其冷加工成形的应变硬化指数越高，因而获得更良好的成型性，更有利于汽车构件的加工成型和几何精度。