煤矿主运输系统是矿井生产的重要环节，带式输送机是主运输系统中最为重要的设备。为提高不连沟煤矿主运输系统的运行效率、降低能耗、减少设备磨损以及增强安全保障能力，研究探讨了不连沟煤矿主运输智能煤流监控系统的智能化运行控制、煤流识别与统计、高频扫描与实时性、集中控制与管理等方面的应用，能够满足实时数据监控和分析，及时发现并解决潜在安全隐患，实现煤多快运、煤少慢运的协同经济运行，降低能源消耗。

智能煤流监控管理系统融合智能视频分析与工业控制系统，对主运输系统带式输送机进行煤量分布监测，跑偏、堆煤、大块、水煤识别，实时调节带式输送机转速，合理调控、均衡生产，实现煤多快运、煤少慢运、顺逆煤流启停，达到减人增效、降低能耗的目标，保障主煤流系统安全高效运行。基于AI视频识别与工业控制技术，实现专业场景感知及工控数据感知，支撑智能控制及运营分析。主运输智能煤流监控系统业务架构如图1所示。

图1 主运输智能煤流监控系统业务架构

通过工业环网将摄像机、传感器数据上传至边缘计算平台进行数据分析，分析后的结果数据推送给应用系统，实现主煤流系统生产状态、设备运行状态的实时监测及设备的联动控制，系统部署拓扑如图2所示。

图2 部署拓扑

采用微服务架构设计，各子应用基于该平台研发、运行，具备高可扩展性，可快速搭建出具有高性能的集群服务。基础平台的关键功能如下。

（1）通用基础功能，包含机构部门管理、用户角色管理、操作日志查询等基础管理功能。

（2）统一用户中心，采用基于OAuth2.0标准的统一用户中心，支持与其他第三方系统进行统一用户的集成。

（3）子系统化管理，支持可视化、子系统或者模块粒度级别的应用上线、下线管理。

系统具备工业数据采集能力，实现多种工业标准协议的解析，包括：OPCDA、MODBUS-TCP、IEC60870-5-104。根据实际业务场景需求定制专用数据采集接口，包括ODBC/JDBC接口、DLL程序、文本格式交换等。支持特定格式数据到平台内部格式转换。

（1）煤矿大脑感知边缘平台

具备丰富接入能力，支持多场景适配、多算力兼容、多形式输出的“端到端”标准、稳定、高效路由器。实现感知源（视频）接入、场景规则配置、模型推理、识别结果输出管理，将人工智能深度学习技术与场景规则融合，通过标准化接口为第三方系统赋能，助力产品和系统AI能力的快速构建和应用。

（2）流媒体服务系统

提供稳定的hls直播推流服务，基于GPU硬件加速，实现高稳定、高负载、低资源消耗。服务支持智能可配置且稳定的码率，支持h264行业通用视频编码实时转换服务。支持行业通用的hls协议的视频智能实时拉流播放服务，提供高并发、低延迟、秒级加载的直播拉流解决方案。基于业务系统及智能视频流截取及压缩协议，支持智能按需回看视频服务。提供实现端到端的直播、实时回放、实时录制的完整闭环解决方案，配置简单、易于操作。

（3）系统功能架构

智能煤流监控管理系统提供概览图、系统图、细节图3层架构，可从主运概览钻取至设备细节，实现主运系统运行状态及设备运行参数的全面监控，系统功能架构如图3所示。

图3 系统功能架构

运输巷带式输送机概览图根据输送带的运行速度、过煤量实时监测，对机头、机尾、搭接点、溜煤眼、驱动部、除铁器等位置实时视频监控，通过AI智能识别跑偏、堆煤、异物、大块、水煤、人员违规进入、人员违章等异常状态并报警提醒，辅助操作员及时执行相应操作。

系统图直观展示各级输送带的搭接关系，实现了巷道输送带、盘区输送带、大巷输送带、主井输送带运行状态、运行参数、保护、拉线急停等信息的实时监测。同时通过监测主运输送带的电机电流、转矩，辅以煤量识别，实时计算并分析主运输送带的负荷状态。

在系统图中点击单部输送带，可扩展至细节图，查看单部输送带及其电机、变频器的运行状态、运行数据，实时视频及趋势分析。通过输送带煤流轮廓识别，绘制煤量分布图。

利用安装在溜煤眼的高清摄像机，实时监测溜煤眼煤位。摄像头需清晰的拍摄到需要检测的溜煤眼区域，利用建立好堆煤识别模型，定义煤位报警位置，智能识别煤位是否达到报警位置。当识别到煤位高度达到报警位置时，系统及时报警，并联动输送带集控系统停机。

在带式输送机转载点布置摄像机，利用转载点堆煤识别模型识别实时视频数据。当模型识别到转载点堆煤高度达到自定义堆煤高度线时，联动输送带集控系统进行停机。溜煤眼堆煤识别如图4所示。

图4 溜煤眼堆煤识别

带式输送机正上方安装摄像头，逆煤流方向清晰拍摄到带式输送机区域，对其上可能存在的异物进行采集训练，结合已有的异物数据集联合训练，然后利用训练好的异物识别模型，识别摄像机拍摄的实时视频数据，识别输送带运行中的大块煤矸石等特征明显的异物，当识别到异物时，系统及时报警，并根据矿方实际需求，必要时联动输送带集控系统停机，输送带异物智能识别如图5所示。

图5 输送带异物智能识别

带式输送机正上方安装摄像头，根据输送带两侧的托辊数量判断跑偏，同时根据托辊被输送带遮住的数量设置跑偏级别，在实际场景中，根据实际情况定义跑偏量报警处理值，基于训练好的跑偏识别模型，智能识别跑偏量，设置输送带跑偏量报警值及停机值，系统识别初达到定义的报警值后及时报警，识别到达到定义的停机值后，联动输送带集控系统停机，输送带跑偏智能识别如图6所示。

图6 输送带跑偏智能识别

摄像机安装在带式输送机煤流上方，利用煤流轮廓识别模型识别，安装在其中部的高清摄像机拍摄实时视频数据，视频输入到AI模型中实时识别，输出煤流轮廓宽度值，比对煤流宽度值与输送带宽度值，根据比对结果，判断煤流体量，输出轻载、中载、重载等输送带载荷信息。

由于管理措施不健全和矿工安全意识的缺乏，输送带运输事故频发，存在不符合安全生产规范行为，摄像机需清晰的拍摄到带式输送机危险区域，利用人员位置识别模型，识别人员位置情况，根据自定义的运行时危险区域，识别到设备运行同时，人员进入危险区域即判定为违章进入，如攀爬、脚搭、倚靠输送带，向输送带抛扔杂物、进入危险区域等，系统及时报警、停机，人员闯入智能识别如图7所示。

图7 人员闯入智能识别

在已有输送带综保的基础上，通过AI视频识别进一步监控、诊断，当有异常情况发生时，必要时可联动停机或由操作员控制停机，保护控制业务流程如图8所示。

智能调速可有效解决当前输送带变频调速过程中，其秤重及压力传感器煤量变化感应时间长、误差大、需定期标校，无法准确定义整条输送带煤量大小，不能关联输送带上游采掘工作面生产运行状态，变频调速不及时的问题。系统根据各条输送带来煤量识别进行数据分析，通过井下环网向输送带控制系统发送变频指令，对巷道、采区、大巷、主井等各级输送带智能调速，保障主煤流系统的正常运行；达到煤多快运、煤少慢运、无煤停运的经济运行模式，降低输送带运行能耗，减少输送带带面、电机、托辊等设备磨损，延长设备生命周期，智能调速模块如图9所示。

图9 智能调速模块

智能启停控制采集输送带集控系统的控制、保护信号。各部带式输送机头、搭接点处的摄像头进行有无煤及煤量等级识别，辅助启停控制，顺煤流自检如图10所示。

图10 顺煤流自检

正常生产启车时，操作人员根据现场生产情况，在操作界面上“模式控制”下选择“远控/自动”模式，“启停控制”下选择“顺煤流”或“逆煤流”，点击“自检”按钮，进入一键启动前的自检过程。

自检过程对各部输送带的保护、故障闭锁，机头有无煤进行检测，当各部输送带全部具备启动条件，则启动按钮颜色由“灰色”转至“绿色”，屏幕下侧启动自检流程执行完成，可执行“顺煤流”或“逆煤流”启动。

启动保护功能，每台带式输送机设定预定启车时间（启车至满速时间），在规定时间内未完成启车则触发启动保护，急停启动异常的带式输送机及其上游带式输送机，下游带式输送机不执行启动。

故障隔离功能，当远控/自动模式下操作无法生效，可切换至近控模式，由输送带集控系统就地控制。当故障解除后，可切换至远控/自动模式，顺煤流启动如图11所示。

图11 顺煤流启动

正常生产停机时，操作人员根据现场生产情况，在操作界面上“模式控制”下选择“远控/自动”模式，“启停控制”下选择“顺煤流”，点击“停止”按钮，执行一键停机。此时，系统自动监测带式输送机速度和机头有无煤情况，当检测到带式输送机拉空时，顺煤流方向依次停止各部带式输送机。

（1）操作简单，自检、自动/手动模式、启停操作、急停。

（2）分列启动，可选择上仓刮板、井下输送带单独启动或同时启动。

（3）智能自检，快速检测各部输送带的保护、闭锁，保证一键启停的顺利执行。

（4）终止启动，一键启停过程中出现异常则可终止程序。

（5）启停流程，监测各部输送带的备妥信号及启停状态。

不连沟煤矿主运输智能煤流监控系统的成功应用，主要成果包括以下5个方面。

（1）提高工作效率：根据不同运输需求和工艺要求，智能调整输送带的运行状态，实现高效运输。

（2）降低能耗：通过精准识别和分析，系统：实现煤多快运、煤少慢运的协同经济运行，降低能源消耗。

（3）减员增效：智能化管理降低了人力成本，提高了工作效率，实现了减员增效的目标。

（4）提高安全性：实时数据监控和分析可及时发现并解决潜在的安全隐患，确保生产安全。

（5）优化资源配置：智能调度和优化，有助于实现煤炭资源的合理配置，提升企业的经济效益和市场竞争力。

编辑丨李莎

审核丨赵瑞