一、基于5M1E在煤矿洗煤精益生产管理应用的背景

（一）经济全球化发展的需求。

近年来，受国际形势及全球新冠疫情爆发影响，世界发展低迷、经济增长乏力，而中国正处于刚完成脱贫攻坚战，经济发展方式亟待转型期，新兴产业和主要尖段科技还相对落后，传统的经济增长方式已经出现发展异象，GDP增速连续下降，作煤炭企业受国家能源市场和供给侧改革的影响很大，枣矿集团田陈煤矿要实现经济效益的持续稳定和提升，迫切需要新的管理方式来促进经营质效和经济效益的提升。

经济全球化，煤炭企业的发展带来了更多的机遇与挑战，企业进行创新与改革是适应时代潮流，精益生产管理是提高企业竞争力的重要方法和路径，是作为企业提高生产效率，降低企业风险的切实有效的方法。

（二）企业自身发展的迫切需要。

1.矿井生产面临诸多困难。煤矿企业属于井下作业，时刻面临着地压、水灾、瓦斯、煤尘、煤层自燃等自然灾害的防治压力，作业环境差、条件艰苦，在生产过程中会遇到断层等各方面的客观因素，与地面标准化生产车间有着本质的区别，精益化和标准化生产存在较大困难和巨大挑战，从源头控制煤质的难度较大。

2.矿井天赋地质条件差。田陈煤矿先天赋存地质条件差，大储量工作面少、优质块段少，低产低效工作面多、接续频繁，运输战线长、生产系统复杂，给集约高效布局带来很大挑战，给原煤煤质管控带来较大挑战，给原煤洗选及产品质量控制带来较大挑战。

3.高质量发展的需要。给经过多年实施成本管理，通过成本压减提高经济效益基本没有空间，为提高经济效益，实现矿井高质量发展，开展精益生产管理，既是能源集团统一安排部署，更是田陈煤矿自身的迫切需求。

二、基于5M1E在煤矿洗煤精益生产管理应用的内涵

精益生产管理是一种管理方法，所强调的是建立一种合理的生产管理模式，以顾客需求为导向，在生产中有效利用资源，减少一切不增加价值的过程，最大限度地消除浪费、创造价值，从而提高企业经济效益的一种经营理念。煤矿企业开展精益洗煤生产是以精益生产管理工具为抓手，利用5M1E（人、机、料、法、环、测）因素分析法，精准利用“鱼刺图”（特性要因图）分析工具，对各项影响因素进行分析，查找影响环节、制约因素，针对排查出的影响因素，利用PDCA循环法（Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和 Action（处理））、SPC（统计过程控制）法等进行整改和完善，实现各环节的最优配置，从而实现高效生产，达到提质增效，提升企业经济效益的目的。

三、基于5M1E在煤矿洗煤精益生产管理应用的主要做法

利用5M1E（人、机、料、法、环、测）“鱼骨刺图法”对生产全流程因素进行分析，查找制约因素。从入洗原料煤管控为出发点，以持续优化洗煤生产工艺流程为主线和抓手，对影响工序质量和效率的人员、机器、材料、方法、环境等因素进行精确地统筹控制，从而理顺生产全过程，做到生产流程科学、规范、顺畅，生产环节紧凑、精干、合理，最终实现高产高效，做到对入洗原煤的“吃干榨净”，提高经济效益。

（一）分析入洗原料煤对洗煤生产的影响，制定方案进行改善。

1.对入洗原料煤现状分析。入洗原料煤是在洗选过程中客观存在的主要因素，入洗原料煤粒度越均匀、入量稳定，越有利于洗选和提高精煤回收率；反之，不容易质量把控。根据统计数据和检测分析，主要存在以下影响问题：

（1）入洗原料煤含矸石量大。现矿井生产为综采和综放两种工艺，由于矿井地质条件复杂，工作面均有断层和煤层夹矸现象，同时煤层不稳定，造成在采煤生产过程中矸石量较大，另外，为了提高掘进效率、提高机械化水平，综掘机代替耙装机、皮带运输代替矿车运输，掘进矸石随皮带进入煤流，增加了煤中含矸量，经近年来统计，矿井毛煤中+50mm以上矸石占比13%左右。

（2）原料煤粒度不匀。由于煤层经过压覆，硬度强，在采煤生产过程中，特别是在放顶煤的时候，大块垮落，虽然经过工作面破碎机的破碎，运输途中进入煤仓的碰撞分裂，仍有超洗选要求粒度的存在，+50mm以上块煤率平均为20%，块率范围约10%-27%左右，给洗煤工艺控制造成影响。

（3）入洗原料煤中带有杂物。在生产过程中，临时支护使用木料、棉纱，由于回收不及时，或因煤机截割形成的碎片进入煤流现象普遍存在，同时伴有铁丝、截齿等铁质杂物，容易造成旋流器卡堵，或对设备造成破坏，影响生产连续性和质量稳定。

（4）泥岩现象时有发生。因地质构造影响，煤层发育不足，工作面内的煤层中常常夹带泥岩，成泥化状态，在洗选过程中浮选精煤和重介精煤相互背灰，或回收不充分、造成精煤损失。

2.利用PDCA循环法进行改善。通过以上存在的问题，进行了分析，一是井下采场地质条件复杂，很难从生产源头解决以上问题，二是在原煤入洗前缺少一套破碎、筛分设备。针对分析原因，制定了安装一套筛分排矸设备方案，解决入洗原料煤中大粒度、矸石含量多的问题。

（1）制定计划。经过多轮方案讨论，制定了在井下建设TDS智能干选选矸系统的方案，可以实现以下工作目标。

①在井下实现50mm以上块原煤的预排，升井的原煤满足入洗粒度要求。

②提高升井原煤煤质，通过对矸石的提前排出，有效提升升井原煤的质量，实现升井即是标准煤的目标。

③优化生产环节，降低成本，TDS智能干选系统建设后，可优化减少井下和地面手选两套系统，减少工作岗位7人；同时能够代替现有地面浅槽排矸系统，节约电费、设备维护等费用。

④提前将原煤中的矸石排出，使矸石不进入矿井洗煤厂洗选环节，利于减少洗选环节的煤炭消费压减、降低洗耗。

⑤为下一步开展采-选-充“一体化”打好基础，矸石不上井，直接在井下用于充填开采，减少地表矸石大量堆积而引起的环境污染。

（2）计划实施。根据矿井现有开拓情况以及运输系统情况，秉着集中分选、集中处理的原则，综合考虑皮带煤量稳定，矸石运输等情况，安装一台破碎机，将块煤矸破碎至50—350mm以内，安装置TDS分选系统，将50mm的大颗粒物料筛分出来，进入TDS智能干选机进行选矸，将矸石排出，设计选矸效果矸石排出率≧90%，矸石带煤率≤3%。（见下图）。

（3）实现的效果。系统建设完成后，为验证效果，进行了检测，通过检测试验，运行效果良好。

①经3个月的数据统计，日均排放矸石200车—280车之间，煤质较差的时候，排矸车数高，煤质好的时候，排矸车数相对较少。

②通过连续3天取样进行检测，平均排矸率在98.6以上，矸石带煤率在0.8以下，运行效果较好。

（二）对现有洗煤系统进行分析，进行优化提升。

洗煤系统是影响洗煤生产的重要环节，设备配置齐全、运行状态良好，是高效洗煤生产、增加回收率、稳定产品质量的基本保障。

1.利用检测数据分析法，研究需要改善提升的环节。

（1）洗煤工艺现状。田陈煤矿现采用重介-浮选工艺系统，采用“50—0mm入选原煤无压三产品重介旋流器分选+部分粗煤泥煤泥重介旋流器分选+细粒煤泥两段浮选机浮选”选煤工艺（见图5）。

重介精煤先经精煤脱介筛脱介分级，末精煤再经精煤离心机脱水后与块精煤一起进入综合精煤产品。重介精煤合格介质分流部分进入煤泥重介进行再次分选，煤泥重介旋流器溢流（精煤）进入精煤稀介，底流（重产物）进入中煤稀介，分别与精煤、中煤稀介一起磁选与脱水回收。精煤磁尾经分级浓缩旋流器分级后，底流再经电磁复振筛与精煤“卧脱”脱水后掺入综合精煤；旋流器溢流与电磁复振筛筛下水经一段浮选机浮选后，浮选精煤（与粗精煤一起）经精煤“卧脱”回收后掺入综合精煤；精煤“卧脱”滤液经二段浮选机浮选后，浮选精煤经精煤压滤机脱水后掺入综合精煤；一、二段浮选尾煤共同进入一段尾煤浓缩机；精煤压滤机滤液进入二段尾煤浓缩机。中煤、矸石磁尾亦一起进入一段尾煤浓缩机，一段尾煤浓缩机底流经尾煤“卧脱”脱水回收后作为中煤泥产品落地销售；一段尾煤浓缩机溢流、尾煤“卧脱”滤液一起进入二段尾煤浓缩机，二段尾煤浓缩机底流经尾煤压滤机脱水回收后作为尾煤泥产品落地销售；二段尾煤浓缩机溢流与尾煤压滤机滤液一起作为选煤循环水使用，洗水实现闭路循环。

（2）对洗选指标进行分析。委托中国矿业大学对整个生产工艺系统进行了定量技术诊断研究工作。该研究报告结论（见下图）

①入料中主导粒级为-0.045 mm，产率占 52.00%，灰分为 31.64%，精磁尾中高灰细泥较多。

②分级浓缩旋流器实现煤泥分级的同时，其“分选”副作用显著，底流中-0.25 mm 粒级灰分为 41.23%，较入料中该粒级灰分（24.58%）升高了 16.65%，且底流中该高灰细泥含量达30.78%，加重了高灰细泥对粗精煤的污染，易导致最终粗精煤产品灰分超标。

③分级浓缩旋流器的底流浓度较高，一般达到 500-600g/L以上，对后续脱泥脱水设备要求较高；

④精煤卧脱入料的灰分为12.45%，-0.125 mm粒级的细粒级灰分明显高于粗粒级；-0.25 mm粒级含量为48.01%，灰分为15.98%，这部分细颗粒导致产品综合灰分超标，导致了重介精煤“背灰”。

⑤有一部分低灰（灰分5.58 %）粗颗粒（+0.5mm粒级）损失在了滤液中，容易通过二段浮选尾煤损失到中煤泥中去。化验检测结果下图。

2.制定改进方案，对现洗煤系统进行优化升级改造。

（1）制定方案。依据上述定量检测评价结果，在上级部门的领导下，经与中国矿业大学、枣庄信诚设计院等单位部门充分研讨论证后，制定了煤泥深加工技术改造可行性技术改造方案，分为两个阶段逐步实施。

（2）计划执行。第一阶段是2021年底完成对中煤磁尾进行处理的工艺系统改造，增加一台水力旋流器对中矸磁尾进行浓缩分级，溢流进入浮选系统分选回收，进一步提高浮选精煤产率；第二阶段是2022年进行的浮选工艺系统的优化改造，采用“浮选机+浮选柱”两次浮选工艺，提高-0.045mm粒度级煤泥的浮选效果，进一步提高精煤抽出率并优化精煤质量。

①中、矸磁尾处理系统。针对中磁尾与矸磁尾中的-0.25mm粒级中均含有部分低灰煤泥（灰分相对较高的矸磁尾中-0.25mm粒级灰分只有66%左右），为提高矿井综合经济效益，对原中、矸磁尾粗煤泥回收系统进行优化调整，中、矸磁尾经分级旋流器浓缩后，溢流全部进入浮选工艺系统分选回收。

②粗精煤泥处理系统。为确保角锥池沉降分级的效果，利用变频电机+可调节钢板溢流堰的方式，调节角锥池内的液位，精煤磁选机尾矿进入角锥池沉降分级，角锥池底流利用叠筛进行脱泥回收，叠筛的筛下水、角锥池的溢流和中、矸磁尾旋流器溢流进入一次浮选机进行浮选。叠筛筛上物料通过煤泥离心机脱水后直接进入精煤皮带，保证角锥池分级效果。

③细粒度煤泥浮选系统。角锥池溢流、叠筛筛下水和中矸磁尾旋流器溢流进入一次浮选机进行浮选，一次浮选机前两室精矿进入二次浮选精矿桶，一次浮选机三至六室精矿进入二次浮选入料桶，通过二次浮选柱进行二次浮选，浮选柱精矿进入二次精矿桶，利用压滤机进行脱水作为最终精煤产品，二次浮选尾矿进入浓缩机进行浓缩沉降。

一次浮选主要是保尾矿，使尾矿的灰分达到75%以上，二次浮选是对一次浮选的精矿进行再浮，降低精煤泥的灰分，减少“背灰”现象。

（3）生产工艺改造前后对比。

①原粗煤泥回收、浮选系统（见右图）。精煤磁选机尾矿经过370水力旋流器浓缩分级后，底流进入371复振筛脱泥，其筛下水、370溢流进入一次浮选机，一次浮精和371筛上物料进入465卧脱进行脱水，卧脱产品进入精煤运输系统，离心液进入二次浮选机，二次浮精通过精煤压滤机脱水后，进入精煤运输系统。            

②改造后粗煤泥回收、浮选系统（见右图）。

精煤磁选机尾矿进入主厂房北角锥池，经浓缩分级后，底流通过312叠筛脱泥，筛上物料进入313煤泥离心机脱水后，离心产品进入精煤运输系统。北角锥池溢流、312叠筛筛下水和中矸磁尾旋流器溢流进入浮选机，后四室或五室精矿进入浮选柱，前一室或二室精矿和浮选柱精矿通过精煤压滤机脱水后，进入精煤运输系统。

（4）完善升级自动加药系统。优化升级浮选加药自动化控制系统。研究提出了“前馈+双反馈闭环控制”的智能浮选设计方案，主要包括：浮选智能加药站、精煤矿浆灰分仪、尾矿浆灰分仪、智能浮选系统平台、流量计、浓度计等。以“浮选入料量检测”、“浮选精煤矿浆灰分检测”、“尾矿浆灰度检测”“系统算法”为研究关键点，根据浮选入料浓度和流量检测技术、X荧光检测技术、AI尾矿矿浆检测技术、系统计算技术，在入浮煤泥量的前馈控制的基础上，利用实时检测的浮精灰分和尾矿浆产品灰度分别对起泡剂和捕收剂的添加进行双反馈控制，真正实现了浮选系统的智能化。见下图。

3.效果验证分析。系统完善以来，整体运行平稳，为了解水力分级旋流器的运行效果，对水力分级旋流器进行了效果评定试验。

（1）中矸磁尾系统运行情况。从试验数据上看，溢流中+0.125mm粒级产率仅为2.55%，底流中-0.045mm粒级的产率为5.27%，溢流无跑粗物料，底流加细的产率也较低，经计算，水力旋流器的分级效率可达到72.68%，分级效果比较理想，达到了预期的目的。

（2）尾煤泥发热量直线降低。改造前，煤质较差时，尾煤泥发热量在1000大卡以上，在系统优化技改完善后，尾煤泥发热量控制在了500大卡左右及以下的水平，达到两级集团要求指标以内，在能源内部处于排头位置，实现了吃干榨净的目的。

（三）人的影响因素分析与改善提升。

1.人员素质现状分析。

（1）结构层次分析。分析年龄结构、学历层次、职业技能水平等，如下图。

（2）工作状态分析。在日常管理中，依然有工作松懈、麻痹大意等情况的发生，造成智能化仪器和常态化标定、药剂添加短时间时空状态，影响精煤产率和质量；依然存在设备检查、巡检不到位的现象，一定程度上影响连续生产。

2.制定方案改善提升。

（1）加强“质量第一”的质量意识教育，建立质量管理责任制。建立质量过程管控办法，根据生产工艺实行分级负责（见下图），规范生产全过程的管理，针对每个层级、岗位制定质量管控标准、保障措施以及考核奖惩办法，与个人收入挂钩。

（2）编写明确详细的操流程，加强工序专业培训，加强重介密控、煤泥浮选两个重点岗位管控。

①分别制定了浮选司机岗位操作流程、操作标准，密控司机岗位操作流程、操作标准，压滤机司机岗位操作流程、操作标准，浓缩泵房岗位操作流程、操作标准，以及皮带机、检修工岗位流程及操作标准等。

②建立岗位责任制，分别对密控司机、浮选司机、压滤司机、浓缩泵房等重点岗位的岗位责任制，以及其他岗位的责任制，明确工作内容和标准。

（3）加强检测工作，为生产提供指导。制定采制化考核办法，从采样造作标准、采样个数、采样的重量标准化、采样取点的规范性等关键指标进行明确规定，并配有考核细则，规范岗位员工行为，同时开展班组对标竞赛，落实评比奖优，激发主动性。

（4）制定各类工作制度，以及对应的考核制度，规范行为。制定编制了《选煤厂管理制度汇编》，将安全管理、质量标准化、例会制度、薄弱人员排查制度、调度值班制度、管理人员巡查制度、作业规程及操作制度、质量过程管控制度、机电设备管理及巡检制度、材料管理制度、清洁文明生产制度、教育与培训制度等共计30余项，对各项工作明确工作流程与标准。

（5）规范检测人员的管理。检测人员时是选煤生产的“眼睛”，能通过数据分析生产过程的好坏，因此，强化检测人员的管理尤为重要。制定《采制化快速检查一览表》，制定合理的采样、抽查制度，加强对采、制、化工作的管控，保证采制化工数据的及时、准确和代表性。要建立日常检查和采制化抽查台帐，对各值班人员及各级管理人员安排抽查的项目要记录在案，并及时指导现场作业。

（6）制定培训计划，提高职工职业素质和技能水平。建立健全《选煤厂教育培训制度》，坚持“管理、装备、培训并重”和“强制培训、分级管理、统一标准、教考分离、考核发证”的原则，对职工进行有计划的培训和经常性的安全教育。

利用“晨会”“山能e学”、安全教育平台等抓好全员动态学习培训工作，定期召开专业会，利用“师带徒”、“一点课（OPL）”等形式，相互交流学习，缩小个体差异，不断提升密控、浮选岗位人员的专业技术素质。

（四）工作环境影响因素分析与改善提升。

1.影响环境因素。选煤厂所有生产环节均在厂房内，存在光线不足情况，存在粉尘漂浮的现象，存在噪声大的现象，但不是必要条件。

2.改善措施。主要是在光线不足的地点增加照明灯，安装自动洒水装置进行降尘，在转载点安装喷雾洒水装置，与设备运转同步运行，降低扬尘；同时每天利用废水进行冲洗，保持清洁；配齐劳动保护用品，降低噪音对人的工作行为和状态的影响。

（五）开展设备运行现状分析，制定精益操作维护标准。

1.通过对洗煤工艺全流程的分析。对设备不全、存在缺陷的问题已经得到解决，在第一部分入洗原料改善和第二部分洗煤工艺优化中，已经做了具体阐述，在此不再做过多的赘述，现对在现有设备的维护、巡检、保养等具体工作保障方面的强化与改善进行说明。

2.问题现状分析。众周所知，配齐各类设备是产品质量、数量的必要条件，对各类设备的维护与巡检，保障设备的正常高效运行则是产品数量和质量的重要条件。在日常工作中仍存在旋流器的卡堵，质量不稳、指标偏离的现象，偶尔发生机械事故等问题，要着手加以解决，主要是解决标准流程方面、操作流程方面以及人员操作标准方面。

3.制定精益设备维护规范，提高设备运行效率。

（1）制定各项设备操作标准流程图。结合各项重点设备和工种职责，制定了各种设备岗位操作和设备巡检工作流程（见下图）。

（2）对每台设备制定巡检标准完好标准。对固定部分、单机部分设备都进行了明确，举例重点设备说明如下：

①分级筛。要求激振器装配牢固，振幅符合技术要求，运转正常，无异响，按各筛子的不同分别制订出加油频次，温升不超过75℃。停机振幅不大于50mm（双振幅）。筛板工作面平整、光滑，无破洞、无松动、开裂现象，筛板固定牢固等。

②离心机。运转无震动、异响，转动灵活；刮刀与筛篮间隙最大不超过3mm，筛缝最大磨损不超过原规格的80%，筛面磨损量不大于总面积的20%；润滑系统完整齐全，仪表完整齐备，指示准确，保护灵敏可靠。

（六）规范采制化，为生产提供指导。

1.采制化的重要性。采制化工作在洗煤生产中发挥着重要的作用，是洗煤生产的“眼睛”，各项数据的分析为生产提供指导，通过对入洗原料煤的数据检测，根据检测结果指导洗煤生产工艺及时调整，通过对洗选产品质量的数据检测，指导洗煤工艺、浮选液等的及时修正，对产品质量和产率起着至关重要的作用。

2.规范采制化标准。为实现洗煤“采制化”的标准操作，制定了操作规范。

（1）采样规范。煤质正常平稳期间，每班标准个数为12个，按左、中、右三点循环采样，每次采样视频录制、上传；每个样子控制在2-2.4公斤之间。

（2）制样规范。前期准备规范齐全，按照规程掺合、缩分操作，缩分不能有明显的误差，误差100g以内；制样过程中不得出现煤样撒落、砸飞或装瓶时撒落；清扫煤样瓶；留取的分析煤样，重量控制在40-60g之间，时间控制在8分钟以内。

3.开展采制化对标班组竞赛，促进标准规范提升。

利用开展班组对标竞赛的模式，调动“采制化”岗位提高操作标准流程，对操作流程按步骤和各环节的关键点制定操作考核标准，并进行分值量化，每月为一个竞赛周期，一个月内随机抽查每个班的同一个岗位代表本班组参与竞赛，得分高者获胜，获胜者给予奖励，调动工作标准化的积极性。

（七）建立“大联动、大协同”全过程的监督监管保障体系。

1.制定协同联动保障。

（1）井下新建TDS智能选矸系统由机电运输科负责，负责整个TDS系统的运行与维护，确保入洗原煤粒度在50mm以下，排矸率达到95%以上，矸石带煤率控制在2%以内，对运行效果提出更高的要求。

（2）从原煤生产到精煤产品全过程质量的采、制、化由煤质管理中心负责，定期到工作面、主运输系统取煤样，为洗煤生产稳定提供合理的配采方案和数据指导，同时对洗选产品进行质量检验，落实监督与考核。煤质管理中心属于矿长直管，充分发挥煤质的监督检查及考核职能作用，确保对各环节的监管、考核到位。

（3）选煤厂负责洗煤生产工艺全过程控制，对精煤产率负责、对尾煤泥灰分控制负责、对精煤产品质量负责，为便于掌握入洗原料煤的煤质变化，及时调整生产工艺，相应配置了煤质化验组，每天对入洗原料煤和洗选过程浮选过程、产品质量进行检测化验，协同根据煤质变化及时调整工艺。

2.健全考核制度。

（1）强化各环节的职能考核。为强化井下TDS智能选矸系统的正常运行，充分发挥提质作用，下发了《田陈煤矿井下TDS智能选矸系统运行考核办法（试行）》、《田陈煤矿井下TDS智能选矸系统运行管理特别激励办法》，通过考核管理、激励政策保证系统运行效果。

（2）强化煤炭生产加工的全过程管理。制定下发了《关于加强煤炭产品质量管理的实施意见》管理文件，对工作面设计、掘进作业、采煤生产、运输提升、洗煤加工、装运销售等全流程环节进行质量管控，确保产品质量和经济效益最大化。

（3）融入市场化结算。对选煤厂将精煤产量、产率和质量与工资收入挂钩，对煤质管理中心将质量管控结果与工资收入挂钩，对机电运输科将选矸效果、排矸车数、排矸率与工资收入挂钩，执行量价结算、奖优罚劣，充分调动工作积极性。

 四、基于5M1E在煤矿洗煤精益生产管理应用的实施效果

（一）升井原煤质量显著提升。

TDS智能选矸系统运行效果显著，提质作用明显，经检测，矸石排出率达到98%以上，高于设计核定90%的水平，矸中带煤率达到1%以下，优于核定参数3%的水平，升井原煤粒度控制在50mm以下，升井原煤中含矸率大幅减少，实现了升井原煤即是标准煤的目标。（见下图）：

（二）实现入洗原煤“吃干榨净”目的，增加矿井效益。

自系统完善以来，整体运行平稳，提高了对矿井煤质的适应能力及煤泥水系统处理能力，经试验检测，溢流中+0.125mm粒级产率仅为2.55%，底流中-0.045mm粒级的产率为5.27%，溢流无跑粗物料，水力旋流器的分级效率可达到72.68%，尾煤泥发热量由原来的1000大卡左右降至500大卡左右，提升了精煤产率，达到了对入洗原煤“吃干榨净”的目的，年可增加收入1200余万元。

（三）降低洗耗，为下一步“采-选-充”打下基础。

将50mm以上矸石在井下预排，能够达到“矸石不出井、少出井”的生产目标，提前将原煤中矸石排出，使矸石不进入矿井洗煤厂洗选环节，有利于矿井洗煤厂的煤炭消费压减，降低地面选煤厂的洗耗，减少环境污染；同时，为下一步的“采—选—充”一体化打下基础，可推动矿井高效、绿色、可持续发展。

（四）经验具备推广价值。

煤矿企业生产环境恶劣，现场条件变化大，效益最大化的精煤质量和产率难以得到保证，通过实施经精益生产管理，实现了入洗原煤的“吃干榨净”和经济效益最大化，特别是在能源集团大力实施市场化精益化融合管理，大力推进“六精六提”工作中，破解了煤矿企业实施精益生产管理难以落地、工作推动缓慢的难题，田陈煤矿在洗煤生产精益化利用5M1E因素分析进行改善提升的做法，对煤矿企业选煤生产具有借鉴和推广价值。