目的为了降低减振器安装端头的开发难度，减少模具加工设计中遇到的问题，方法选取某一减振器安装端头的主板体和外套管为研究对象，利用Dynaform软件进行数值模拟，针对主板体成型选取对其成型质量影响较大的摩擦因数、合模速度、拉延速度和模具间隙为主要因素设计正交试验，以最大减薄率为评价指标求解主板体成型最优冲压工艺参数组合；针对外套管成型采用提前刺破的方法对其成型质量进行优化，并对实际生产的安装端头进行力学、厚度和气密性测试。结果 研究获得主板体成型的最优冲压工艺参数组合即摩擦因数为0.145，合模速度为2000 mm/s，拉延速度为1000 mm/s，模具间隙为2.1 mm。在此基础上进行数值模拟和生产验证。数值模拟中主板体最大减薄率为17.175%，最大增厚率为53.061%；外套管最大减薄率为13.770%，最大增厚率为58.320%，符合设计要求。生产试验中，力学测试过程中端头表面质量良好，未发生变形、明显起皱和开裂等现象；厚度测试中端头的试验壁厚与模拟壁厚最大偏差为6.8%，和数值模拟结果基本一致；气密性测试中，在内部冲压1.6 MPa，静置30 s情况下，端头未出现漏气现象。结论研究表明，安装端头的综合性能达到要求，验证了端头成型中工序设置顺序的正确性。研究结果可为减振器安装端头的研发提供一定的理论指导。

0 引 言
1 减振器安装端头结构特点
1.1 端头模型建立
1.2 主板体工艺分析
1.3 外套筒工艺分析
2 端头多工序成型方案
2.1 主板体方案设计
2.2 外套管方案设计
3 端头多工序成型数值模拟
3.1 前处理设置
3.2 仿真模拟
3.3 正交试验设计
3.4 试验数据分析
4 结果分析
4.1 成型质量分析
4.2 成型厚度分析
5 生产试验验证
5.1 减振器安装端头力学测试
5.2减振器安装端头厚度测试
5.3减振器安装端头气密性测试
6 结 论