如今在开滦集团范各庄矿业分公司
最火的工作面当属3521N
它凭借地质条件稳定、瓦斯少、
精煤回收率高的绝对优势
稳居保指标主力工作面“C”位
可是这块集万千宠爱于一身的工作面
却是一块难啃的“硬骨头”
面对平均接近6米的采高
“一次采全高”是最佳工艺选择
可是常规架型的液压支架高度不够
肯定会发生丢煤的情况
经过反复论证选型和
多次实地调度指导
范矿公司引进了第一批
ZY12000-28/63D型大采高液压支架
这一架型最大支撑高度可达6.3米
工作面采高将提升至5.8米
打破了开滦集团本部区域工作面采高纪录
新型液压支架的使用带来了机遇
也带来了挑战
现有提升、运输、安装环境多处达不到要求
安装没有成型经验可以借鉴
而且工期紧任务重
重重困难向范矿公司发起了挑战
问题想在前 准备做在先
在准备阶段，范矿公司超前对接支架厂家，安排技术人员驻厂，紧盯液压支架加工过程，保证加工质量满足技术要求；超前开辟绿色运输通道，改进优化吊运工艺，并按照支架件最大尺寸制作模型，模拟运输场景，对40余处难以通过的部位进行超前治理，有效保证近6000米运输巷道全线畅通。
在安装阶段，他们改变以往在工作面整体安装工艺，采取两个准备区平行作业的方式，由准备二区先在特定场所进行前期组装，由准备一区在具备条件的工作面进行大件的最终组装。同时，推行“错峰”开工，将所有点班开工时间提前一个小时，并在二水平开通3521N工作面安装直通人车，避免因入井限员、乘车车次限制等因素影响工作时长和效率。
打破常规 转换思维破难题
范矿公司打破思维定势，以创新思维破解制约因素。
打破入井常规——结合工期和支架特性，变一井提升为两井提升，并将每组支架拆分为8车，其中新井装罐笼，下井体积小的结构件，在老副井采取“吊罐底”的方式，下井体积大的支架掩护梁，在井下再将所有配件进行优化调度，形成安装配套的顺序。
打破运输常规——考虑支架顶梁、底座超宽的实际，在井上将所有顶梁、底座垂直翻转90度，采用侧立的方式进行装车，并将装有掩护梁的车辆在井上调整好方向，避免井下空间狭小调向困难。创新“地轨+天轨”接力运输的方式，由井运区合理调配路线，保证单组支架配件按顺序配套运输至二水平五石门，再由准备一区计算单轨吊运行速度进行接力运输。
打破安装常规——探索实施“单轨吊+框架式起吊装置”协同组装工艺，取代以往铺设双道、绞车拉运、在平车上组装的传统方式，使用单轨吊将液压支架件直接吊运至框架式起吊装置下方进行组装，减少了串车、縻车、卸车等环节。在框架式起吊装置后方铺设铁板道，将整组支架直接牵引至液压叉车，减少传统工艺中支架装车、倒装等复杂工序。
向“效益田”要效益
工作面投产以来，范矿公司最大程度发挥大采高工作面保产稳产优势，根据煤层厚度合理控制采高，严格做到不丢顶、底煤，工作面不留浮煤，不吃顶底矸石，提高原煤质量；
科学计算储运能力，发挥储煤仓作用，提高原煤仓储能力，确保生产衔接顺畅；
充分发挥主运皮带系统优势，强化运行维护，深化智能升级，畅通原煤运输通路；
坚持分运分洗，调整3521N工作面生产班次和放煤时间，实施错时生产和错时运输，确保释放最大产能；
以精煤产量最大化为原则，加强对洗煤全过程管控，确保产品灰分、水分、硫分合格率等关键指标符合要求，有效提高洗选精煤产率。
3521N工作面投产后，日产原煤最高可达6000吨，矿井精煤回收率可提高5%左右。
3521N工作面的顺利投产
让范矿公司在“单轨吊接力运输”
“分步安装”“斜入调向”等大型支架安装
和大釆高工作面组织生产方面
积累了宝贵的经验
随着优质原煤源源不断地采出
3521N工作面
这个矿山“效益田”采高“扛把子”
正以优质的产能
为企业创造更多效益
