“曾经做梦都在想，啥时候手拣矸的劳动强度能减小该多好！没想到，现在鼠标一点就能够实现煤矸分离，梦想变成了现实。”说起智能化建设带来的新变化时，选煤中心孔庄厂职工栗华有感而发。
该中心将智能化建设与洗选工艺深度融合，将数字化的应用引入洗选生产环节，用科技创新为企业高质量发展插上腾飞的翅膀，让企业变得更安全、职工更幸福、效益更显著。
“一楼水泵运行正常、1009#皮带运行正常……”该中心姚桥厂调度员孟宪国轻轻一点鼠标，随意切换图像，厂区内主要设备运行状态尽收眼底。这是该中心姚桥厂对主要设备状态实施监测的真实工作状态。
“设备在高强度运转过程中，难免会出现‘头疼脑热’，当它们出现故障感觉身体不适时，不能直接告诉我们，需要靠维修人员去听、去看、去观察，如果发现不及时，就不能将隐患消灭在萌芽状态。必须想办法提前预判设备状态。”姚桥厂厂长王明全就实施设备状态监测系统改造进行解释。
该中心成立以王明全为组长，李雪龙、张明宽、张衍军、马翠雷为成员的技术攻坚小组。“我们通过在设备振动明显部位安装传感器进行设备运行数据采集，并根据设备的运行特性配置针对性的数据采集策略，抓取对分析定位设备故障有效的振动、温度数据，并借助智能报警策略，及时发现设备的运行异常状态。”小组成员李雪龙对监测系统形象地比喻，“既然机器设备不能说话，我们就借助这套系统让它们发声，及时了解它们的身体状况，对症下药。”
“当出现非计划性检修处理故障时，当前2008#原煤皮带运载量为500吨/小时，更换一次对轮需要8小时，经济效益约为400万元。厂房生产系统精煤产量为300吨/小时，处理一次故障需要2小时，经济效益约为100万元。”王明全掰着手指头，就实施设备状态监测系统给企业带来的经济效益算起了账。
“空压机风压正常，TDS主机带速正常、矸石识别参数正常，转载皮带运转正常，可以加煤试车……”2023年5月，在选煤中心孔庄厂生产准备车间现场，随着一块块矸石落入放矸口下方的小矿车，标志着TDS智能选矸系统在孔庄厂投入运行。
该中心原来一直采用人工拣矸，不仅职工劳动强度大，而且有的矸石还成为“漏网之鱼”进入主洗车间，增大后续破碎、洗选系统的负荷。按照“机械化换人、自动化减人”要求，该中心相继在姚桥厂、孔庄厂安装了TDS智能选矸系统。
“通过X射线扫描，对煤和矸石进行数字化识别与跟踪，并将分辨出的结果传送给系统终端，当小于300厘米矸石通过时，该系统能精准识别，将矸石打出，从而实现煤与矸石的分离。”孔庄厂厂长许斌对智能选矸机工作原理进行解释。
随着智能选矸系统上线，选矸台上的手选工从繁重的体力劳动中解放出来，达到了减人提效的目标，真正做到将绝大部分矸石提前排除，有效改善和稳定了入洗原煤质量，提高了经济效益。
“原来一个班需要4个人，智能选矸机上线后，现在只要2个人就够了，职工只要偶尔查看设备运行就可以了。实践证明，智能选矸机为‘智慧’而存在。”孔庄厂生产准备车间主任肖仁庆自豪地说。
“原来煤泥运往西集岗晾晒，再转运至热电厂掺配所产生的场地使用费和运输成本合计为60元/吨。按年入洗量300万吨、煤泥产率5%计算，每年可节约至少495万元的运费。煤泥也是资源，加以科学利用，能变废为宝，创造可观收益，还能解决煤泥对矿区生态环境治理带来的压力。”说起压滤机升级改造后的效果，该中心主任助理王敏娓娓道来。
该中心姚桥厂尾煤泥产品主要供给热电厂混合其他燃料掺配成发电机组用燃料煤，直接出来的煤泥水分在23%-25%，无法直接参与掺配，需提前将煤泥转运至晾煤场充分摊开、晾晒，待水分达到标准后再次装车运往热电厂待掺。“把煤泥转运到西集岗晾晒场有9公里的距离，我们基本上1-2天就得转运一次。后来由于特殊原因造成煤泥转运受阻，造成煤泥长期占据着临时落煤场地，严重影响我们的正常生产，必须想办法对原来的压滤机进行升级改造，解决制约煤泥水分的问题。”说起为什么要进行升级改造，姚桥厂厂长王明全一语中的。
该中心由主任助理王敏亲自挂帅，成立了由王明全、张静、鲁西相、李胜绪等人组成的科技攻关小组，把自动锁紧压滤机作为升级改造最优方案。
现在，走进姚桥厂压滤车间，四台自动锁紧压滤机整整齐齐排列着，如手风琴拉风箱一般紧紧挤压着滤饼，被挤压过滤出的水干净清澈，流入压滤机下方的水池，水池里面的水可以循环利用，用来清洗场地、绿化……“现在我们每天在现场的人员只要1-2人就够了，看看机器设备工作是否正常，工作量也减少了。”车间工作人员范德俊一边查看压滤机一边说道。
