从井下集成化控制到地面实时检测操控，从人工点检作业到机器人智能巡检作业……科技创新在百米井下落地生根、结出硕果，一幅智能化矿山建设的精彩画卷正在徐徐展开。
“各项设备一切正常，现在启动系统。”调度员尚涛坐在分控台前按下启动按钮，只见屏幕上的采煤机“孪生兄弟”开始缓慢移动，随之贯穿整个矿井的主煤流运输系统隆隆运转，一块块崭新的“乌金”开始了发光发热的新旅程。
走进陕煤小保当智慧调度指挥中心，一排排的电子屏幕上实时更新矿井各类实时生产数据，安全生产状况和设备运行情况一览无余。依托“安全生产运营管控平台”，工作人员无需奔赴井下，重点设备也能做到“令行禁止”。
“原来也是自动化设备，但是要跟着机器操作，煤灰多不说，还要出大力、流大汗。”提起煤矿智能化建设带来的新变化，尚涛侃侃而谈。“如今，工作量小了，劳动强度也降低了，一键启停、故障分析等智能化操作已经成了我们工作中的‘家常便饭’。”
乘着智能化发展的“春风”，公司依托5G、物联网、大数据等新一代信息技术，建设了集智能传感、变频控制、无线遥控、自动截割、集中控制和远程监控等技术为一体的智能综采工作面，实现井下和地面的“无缝漫游”，打开了煤炭开采新世界的大门。
科技创新的探索道路不会总是一帆风顺，面对开采区域煤层逐渐变薄限制产能、效率和智能化水平的难题，公司成立专门技术攻关课题组，全面投入智能化建设研究。在对矿井现状进行全方位的分析研判后，创新提出了5~6米煤层大采高工作面柔性生产系统设备选型配套方案。
“方向有了、思路有了，但是问题依旧不少，我们现有的成套装备和其他配套设施无法满足先进生产需求。”一号煤矿矿长王小军介绍道。从最初的地面联合试运转，到实践于井下试生产，整个柔性生产系统的落地过程遇到了诸多挑战。
针对出现的问题，通过自主研发和技术创新两条路径，先后研制了5~6m煤层2.4m超大中心距液压支架等多项国内首创技术和转载机传动部平台创新等8项工艺创新、10项装备创新、6项小改小革。正是有了这“关键一步”的实践铺垫，柔性生产系统达成了首月试生产即创新纪录的好成绩，实现了从“0”到“1”的高能逆袭。
“俗话说煤炭开采，地质先行，我们地质可是所有人的‘千里眼’。”地测防治水管理室贾栋栋演示智能地质保障系统时说道。
打开智能地质保障系统，不仅可以看到“科技范儿”十足的透明工作面三维地质模型，还可以实时显示矿井断层构造、水文地质等应用的可视化模型，而这一切，都是源于互联网+、人工智能等信息化技术手段组成的“数字”力量。
让数据多走路，让员工少跑腿。近年来，公司建成了涵盖管理、监测、统计、分析和预测等为一体的智慧管控平台，并创新性应用管路抓举机器人、巷道清洗机器人、智能卷缆车、智能安全检测指挥车等智能机器人，用“数智钥匙”打开高质量发展大门。
在井下中央变电所，被员工亲切地称为“瓦力”的智能机器人正巡检着变电所设备运行情况。“机器人搭载了高精度传感器和高清摄像头，可以实时采集设备图像、声音、温度、烟雾、气体浓度等数据，能准确判断故障位置并自动定位。”机电运输队调度员朱天瑜介绍道。（徐梦飞）
