今年以来，磨机功率、泵池液位等关键数据波动趋于平稳，每小时矿石处理量能提升2至6吨。
“这一变化，得益于我们的‘神器’——专为球磨机量身打造的‘数字孪生’优化控制系统。”该厂电气仪表室技术员赖岗珑介绍，该系统能全天候监控生产状态，通过运用模拟仿真技术、数据分析以及3D建模，实现对磨矿流程的智慧调节，从而提升生产效率。
“以前，一旦喇叭报警，看到浓细度偏高，我们就得急忙赶往旋流器查看情况，手动调整参数。现在，有了‘数字孪生’优化控制系统，球磨机能够自我调节，自动保持最佳状态。”磨浮工段生产一班黄沁正是这套系统的受益者。
“数字孪生”系统应用以来，职工的工作轻松了不少，铜、钼、硫等技经指标也得到了显著提升。
近年来，大山厂紧跟“智能矿山”建设步伐，深入推动数字化项目实施。与北京矿冶研究院联合研发“破碎流程智能布料控制系统”，通过对破碎流程布料过程的生产数据进行采集和分析处理，实现了布料小车生产的数字化、模型化、可视化。
“以往，布料小车的控制依赖人工经验，容易出现调整不及时的问题，导致矿石溢出仓库。”技术员赖岗珑说，智能改造后，通过布料小车上的十几个传感器，可以在线监测小车定位、仓料位等关键参数，实时动态调整。
“数字孪生”优化控制系统、智能布料控制系统、浮选流程优化系统……借助大数据分析、智能传感、3D虚拟仿真等技术，一大批生产管理系统正逐步推广应用，它们成为选矿流程的24小时贴身“管家”，共同拼合成大山选矿厂的智慧“蓝图”。
当前，该厂正大力引入新技术、新工艺、新设备，持续优化关键设备的数据采集和升级，加快数字技术在各工艺流程的应用，力求构建快速响应的生产网络，为建设安全绿色高效的智能矿山提供坚实保障。
