“不行，赶紧停一下，跑槽严重……”

看到带着铜钼等金属精矿的选矿泡沫槽不断溢出，一期磨浮工段副段长杨光是又焦急又心疼。

此刻，他心里清楚，从实验室到生产现场，虽然做了各种准备和预案，但这种突发的状况，还是让这位长期工作在生产一线的技术管理人员有点小紧张。

伴随着新药剂一点点加入，工段操作人员一边调整药剂用量，一边测量pH值，随着碱度逐渐下降，液面也逐渐趋于稳定。

这是今年4月19日，在该工段首次进行新药剂现场应用时，发生的一段小插曲。

钼，作为德铜一个新的经济增长点，早在去年，该矿科研站就与中国矿业大学合作，开展了“低碱度铜硫分离小型实验”，在取得预期试验效果后，今年年初，又做了连选实验。

从小试，再到连选实验，各项实验数据显示，这种新药剂对钼指标回收效果显著。试验阶段，选钼回收率由试验前的40%左右，迅猛提升到了近80%，实现了倍增。

然而，真正到生产现场，能否达到预期、实现“钼”标，还需要用能力、实践和时间去证明。

钼的可浮性好，在低碱度情况下，才能实现钼指标的提升。但矿石品位、矿性的变化、药剂添加的位置、药剂浓度都会对选钼指标产生影响。

于是，一期、二期磨浮工段分别于今年的4月19日、5月11日开始在现场进行二段铜硫分离作业，试用这种新型抑制剂。

“到了生产现场，还是遇到不少波折。新药剂的配制、浓度的控制都是个难题，尤其药剂的精准添加更是个大难题，都要靠现场摸索。”该厂生产技术室主任朱圣林说。

为实现新药剂的精准添加，该厂根据现场应用情况，自主设计了中间药箱的液位控制系统，增设了加压泵，摸索出了一套工艺对照表。

“从目前的使用效果来看，有预期、有惊喜、有突破。”谈起钼回收，朱圣林露出了笑容，“原来总认为铜钼之间就像个跷跷板，更多的是做取舍。现在发现关键还是要敢于破冰，突破思维禁锢，找到创新突破口。从选钼这件事来看，我们在保证稳定选铜回收的前提下，钼指标同步实现了大幅增长，取得了双赢。”

多碎少磨，一直是实现选矿综合效益最大化的重要方法和途径。

近年来，伴随着碎矿圆锥性能的提升和技术的不断突破，泗洲厂二期碎矿破碎后的产品粒度也得到有效降低。

技术在进步，这碎矿的产品粒度能否再降一降？降到多少合适？下降后，磨机的系统台效能提升多少？

为找到这一连串问题的答案，该厂生产技术人员从消化、吸收并引进高压辊磨机入手，开始了新的探索。

早在五年前，该厂就在一期碎矿工段进行了相关试验，取得了大量第一手资料，为高压辊的应用打下坚实基础。

2023年12月，二期碎矿工段的高压辊系统建成；今年2月，进入调试；3月初步入试生产运行阶段。然而，这期间问题接踵而至。

“我们发现，高压辊一下矿，动定辊电流差很大，使高压辊不能满负荷运行，处理量低。原设计的振动给矿也很难精准调整给矿，还有单个料位计，经常显示出差错……”二期碎矿工段长肖轲列举了高压辊试用之初，“水土不服”的诸多症状。

为高效解决这些问题，工段成立了以设备段长蒋建明，技术维修骨干邹水保、陈星良等，以及电仪工段长施为民为主的党员联合攻关组。

“运行初期，动、定辊之间的电流偏差大，超出动辊电机保护额定值会出现跳机、跳闸。主要原因还是下矿点不集中造成，可增设一路导料板，增加一组电机变频协同系统；振动给矿改成电液漏斗，可在中控室实现自动化远程精准控制；单料位计改为双料位计……”

攻关组根据种种“病状”，依据“病理”，剖析“病因”，最终找到“病根”，开始“对症下药”。

很快，问题各个击破、迎刃而解，连难缠的粉尘问题，也得到了一并有效解决。

4月份以来，高压辊系统应用效果显著。试用数据显示，P80较去年同期下降了2.24毫米，-5mm粉矿含量较去年同期高19.92个百分点；磨机台效提升了20%以上，电耗同比下降，效益十分可观。

时代发展的浪潮中，创新是推动企业高质量发展的核心动力。

近年来，从世界首台680立方米浮选机落户，再到立磨机、高压辊磨机的实践应用；从螺旋分级机到水力旋流器，从钢球到高氧化铝球，再到各类选矿药剂的实验……

无论是生产工艺、还是设备流程，甚至选矿药剂，泗洲厂都紧跟时代科技步伐，敢于尝试、勇于创新，并一步一个脚印，注重每项技术的积累和沉淀。

尽管创新之路充满未知与挑战，但该厂的创新始终立足实际，并从战略高度出发，以终为始，不断设定具有前瞻性的“塔尖”目标，朝着一个个创新小目标进发。

今年，“泗洲选矿厂选铜药剂与流程优化试验研究”科研项目，680立方米浮选机短流程科研成果转化，中矿再磨高氧化铝球应用，二期浮选系统升级改造工程项目，二期集控升级改造及生产执行系统项目，高耗能机电设备的更新改造，磁悬浮鼓风机应用于浮选充气作业试验……

每年，一批批高效、绿色、节能、智能的科研项目密集实施，这个老厂也因创新而焕发出勃勃生机。

“我认为没有创新就不可能有泗洲厂的未来，现在创新恰逢其时。我们厂从创建派发‘微创红包’激励机制，鼓励全员创新，培育内部创新文化，再到加强与外部科研机构、高校及先进同行的合作，共享资源，协同创新、集成创新，我们在寻求创新合作中实现了共赢，也为矿山、为江铜的基层创新积累了宝贵经验。”该厂党委书记王诚华谈到创新，感触颇深。

“唯一不变的是变化本身”。在创新驱动的浪潮中，未来已来，创新正当时。