​海螺集团：​从“洋灰”追赶者到世界绿色智能建材引领者

1996年8月26日，安徽省委、省政府在芜湖召开全省工业工作会议。会上宣布：在安徽省宁国水泥厂基础上改制成立安徽海螺集团有限责任公司，实行国有资产授权经营。彼时，上海浦东开发正如火如荼，安徽省顺势提出“开发皖江，呼应浦东”。当时的国家建材局也提出了水泥行业沿江、沿海“T型”发展构想。

1999年，海螺集团在经过周密的市场调研和专家论证后，开始继承和发展国家建材局的“T型”发展构想，抓住国家“上大关小”的水泥产业结构调整机遇，在全行业率先打破“全能工厂”建厂模式，将水泥熟料煅烧和水泥成品粉磨两个生产环节分离开来，先后在沿江、沿海的宁波、南京等地并购立窑和中小水泥企业，将其改造成水泥粉磨站；在沿江、沿海岸线建设了多个万吨级水泥熟料装卸码头，设立物流公司；同时，在石灰石资源丰富的长江两岸筹划建设大型熟料生产基地，借助安徽煤炭能源大省之利，发挥长江“黄金水道”运输之便，把熟料生产基地和水泥销售市场连接起来，资源与市场实现了最佳配置。这种沿江、沿海布局“熟料基地＋粉磨站”的建厂模式，被行业誉为“海螺模式”。

“九五”期间，海螺集团快速推进“T型”布局，兼并了张家港市水泥厂、上海奉贤水泥厂等40多家企业，通过技术改造、管理输出、制度移植和文化融合，使这些企业重焕生机，盘活了大量国有存量资产和金融机构不良信贷，为国有企业资产重组和建材行业结构调整作出了积极贡献。

2002年3月，海螺集团通过优化设计、集成创新和大胆实践，在铜陵海螺水泥公司率先建成国内第一条日产5000吨国产化水泥熟料示范线，结束了我国大型水泥装备重复引进、代代引进的历史。由于将吨投资成本由原来的1000多元降低到300多元，建设周期从32个月缩短至12个月，新型干法水泥生产得以迅速普及。此后，海螺集团建设壮大沿江熟料基地，在太仓、海门等地收购改造粉磨站，进一步巩固了“T型”发展战略。从安徽池州、枞阳、铜陵到芜湖繁昌的长江沿线，海螺构筑起了多个年产能规模超千万吨的熟料生产基地，粉磨站在江浙沪重要城市和沿江、沿海港口星罗棋布，完善了在长三角水运系统的全面布局，以优质的产品和低廉的成本肩负起国家水泥行业结构调整的重任，彻底终结了解放前优质水泥主要靠进口“洋灰”、开放初期建厂主要靠进口“洋设备”的历史，也扭转了当时国内经济建设特别是大型基础设施建设优质水泥短缺的局面。

随后，海螺集团持续优化项目设计、集成最优的新型干法水泥熟料工艺和装备技术，在国内率先建成4条日产10000吨、4条日产12000吨生产线，由此中国水泥制造登上世界水泥行业之巅，“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”成为国内外同行的普遍共识。

水泥，本是现代化建设中不可或缺的基础原材料，是城市筋骨，是公路、大桥之基。但曾经，水泥厂名声不佳，摆脱不了“粉尘漫天飞，噪音如耳锥”“晴天一身土，雨天一脚泥”的刻板印象。

其实，早在21世纪之初，海螺集团刚开始大规模建设新型干法水泥熟料生产线时，就要求每个新建工厂必须恪守“与自然环境和谐共融，与周边环境协调发展”建设要求。

被国家旅游局授予“全国工业旅游示范点”称号的池州海螺，树木葱郁、白鹭成群，欧式风格的海螺建筑掩映在绿荫之中。不仅鹰隼在水泥预热塔上筑巢安家，连周边山上的野生保护动物——黄麂都将厂区的循环水池当作饮水源。工厂开始建设时，充分考虑并利用了地形地貌等特点，持续优化总图设计，保留了原有的数十公顷林地，使整个工厂布局完全与自然融为一体；为保护周边鸟类栖息环境，运输皮带长廊果断舍弃了海螺建筑标志性的“红顶瓦”，改用绿色；生产线全封闭运行，粉尘排放点安装除尘器，磨机、风机处安装消声器和消声材料，最大限度地减少对厂区鸟类和周边珍禽的影响。

2003年4月23日，时任浙江省委书记习近平，在率队到建德海螺水泥公司视察调研时提出：“企业应从管理思路和先进的生产工艺入手，目标要远，起点要高，切实造福于人类。”海螺人牢记嘱托，更加坚定地走绿色低碳循环发展之路。

礼赞新时代，奋进新征程。2015年10月，习近平总书记在党的十八届五中全会上提出了创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念。海螺集团坚持完整、准确、全面贯彻新发展理念，推动集团转型升级，助力行业高质量发展。海螺运用富氧燃烧等先进技术，致力推进生产过程清洁化，建设排放更低、消耗更少、产出更高的绿色低碳工厂；加快绿色矿山建设，集团44座矿山被评为“国家级绿色矿山”，20家公司被工信部评为“绿色工厂”。

绿色制造，正带动水泥产业链的深度绿色变革。海螺集团将现代水泥工业与绿色产业深度融合，着力打造高效、绿色、环保的生态产业链，首创利用水泥窑烟气余热发电项目，首创利用水泥窑协同处置城市生活垃圾系统，大力开发和应用无害化处理污泥、工业固废与危废等一系列水泥窑协同处置环保新技术，由此形成了集团循环经济产业上市公司——“海螺环保”，并在21个省、市、自治区推广了83个环保项目，已形成1175万吨年处置规模，使水泥工厂成为城市环境的“净化器”。

很多人难以相信，水泥厂里也能生产干冰、种植西红柿？没错，在海螺集团芜湖白马山水泥厂就有一处智慧农业示范园。这里的番茄靠“吸”二氧化碳，每平方米年产量达到120斤，是普通温室大棚的约三倍。这种植物气肥，就来自白马山水泥厂水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化系统。这是全球首套商业运营的碳捕集纯化利用项目，将水泥窑排放的烟气去除粉尘等杂质，转化为工业或食品级二氧化碳，为水泥行业落实“双碳”目标探索了宝贵路径，推动了水泥产业从“灰色制造”向“绿色智造”蝶变。

随着全球经济的不断演变和科技的发展迭代，传统制造业运营模式难以满足高效、智能、安全生产等更高的要求，数智化转型成为制造业实现转型升级、提升核心竞争力的必由之路。

作为一家以水泥制造为主导产业的大型企业集团，海螺集团正处于转变发展方式、优化产业结构、转换增长动力的攻坚期，正面临着市场需求下行、能源成本上升、环保压力剧增、“双碳”目标艰巨等突出问题，亟需用数字化技术，推动解决资源利用、能源节约、质量控制、提质增效、低碳环保等方面的痛点难点，大力推动智能化、数字化、网络化建设，促进全新制造模式、生产组织方式与产业形态的交融迸发，打造新质生产力，赋能集团高质量发展。

2018年，我国自主研发的水泥行业首个全流程智能工厂在安徽全椒海螺水泥公司投产。这一项目建设，自始至终都充分体现了“以人为中心”的设计理念和指导思想，集成海螺30多年在水泥生产、研发、管理等方面的经验，融合工艺机理的智能化和信息化技术，建成了“以智能生产为核心、以运行维护作保障和以智慧管理促经营”三大平台，形成了工厂运行自动化、管理可视化、故障预控化、全要素协同化和决策智慧化成果，推动生产、管理、营销模式从局部、粗放，向全流程、精细化和绿色低碳方向变革，实现新旧动能转换和绿色智能化高质量发展。

从2020年开始，海螺集团着手建设水泥工业大脑，链接分布在国内外的生产工厂，整体优化，提升协同效益。2022年，建设海螺“云工”工业互联网，链接上下游生态资源，逐步实现从单场景的“一键智控”到覆盖工厂全流程的智能系统，再到全域智慧化运营。

在数智化建设过程中，海螺集团通过成立工业互联网发展基金，推动产业数字化、数字产业化，沿产业链布局创新链，孵化出了智质公司、海博公司、中南机器人公司等数字企业，构建起海螺数字产业生态圈，持续为产业链上下游和生态伙伴企业赋能。

2024年，海螺集团又围绕经营管理需求正式启动管理数智化转型规划。在原有协同办公系统、人力资源系统、电商平台、安全生产等20多套信息化系统管理信息化的基础上，结合业务现状及需求痛点，深入剖析关键症结，制定了信息化建设规划，全面启动核心运营管理平台、数字化人力资源平台、共享服务平台、管控与决策支持平台、社会化商业平台“五大平台建设”，助力集团管理水平向世界一流企业迈进。

中国式现代化是全面推进中华民族伟大复兴的必由之路。在这一伟大进程中，海螺集团将坚定不移践行国家战略，落实全面深化国有企业改革行动方案要求，以科技创新为驱动力，以价值创造为引导力，聚焦“国之大者”，对标世界一流企业，同心聚力迈步新征程。