准能集团：借“智”腾飞 创造“煤”好

随着智能化建设推进，人们印象中“苦、累、险、重”的露天煤矿生产正在改变。在准能矿山，从采矿设计、穿孔爆破、采装运输排弃、黑灯洗选等生产环节到设备维修、炸药生产、供水供电等辅助生产领域，智能技术代替传统的人工操作，到处闪耀着智能化示范标杆煤矿的“智慧”。

11月15日，在黑岱沟露天煤矿1075平盘，18台300吨级无人驾驶重型卡车正在稳定运行，安全高效完成装载、运输和卸载等任务。

“要时刻关注车辆数据，确保安全！”上午9时，在不远处的指挥调度室里，工作人员正通过大屏幕实时监控着每一辆卡车的运行状态，并对车辆进行远程调度和指令下达。

“看，每辆无人驾驶卡车都安装了激光雷达、毫米波雷达以及高精度GPS定位系统，如同卡车的眼睛，可以识别路况和障碍物，为安全生产保驾护航。”黑岱沟露天煤矿智能化建设管理中心主管石峰指着屏幕介绍道。

目前，准能集团两个露天煤矿的36台无人驾驶矿卡，分6个编组进行安全员下车常态化作业，累计25.8万车次，剥离物料2635万立方米，综合效率达到人工的85%，顺利通过无人驾驶项目第一阶段验收，实现了“安全零事故、作业无等待、运输低排放、智能少人员”的新成效，为能源供应提供有力保障。

在黑岱沟露天煤矿的远程操控中心内，采掘队司机付强正在远程驾驶舱操纵着XE7000液压正铲，轻松地将一铲黄土装入无人驾驶卡车厢斗中。“工作十多年，从没想过能在安静舒适的办公室操控设备，真是科技改变生活啊。”付强感慨道。

近年来，准能集团紧跟时代步伐，引入5G、云计算、人工智能等前沿技术，推进无人作业与生产场景融合。边坡预警管理系统24小时全面预警，“自动布孔+远程操控+跟机干预”的智能穿爆模式，可减少验孔工16人，提高生产效率30%，变电所和运输皮带等岗位由机器人替代巡检，实现了“少人则安、减人提效”。

10月24日，准能集团正式开始使用融合光谱煤质快速检测技术，煤质检测由8小时缩短至了2分钟。

融合光谱煤质快速检测技术是集煤质快检核心装置、AI模型与数质量管控平台于一体的原创性技术，可以在线检测6毫米煤样的热值、全硫、灰分、全水等指标，改变了传统煤质检测取样、制样、化验的复杂流程，构建起高效、透明的在线检测模式。

为优化生产流程，提升工作效率，准能集团先后开展智能跳汰、智能装车、智能排矸、智能输送等项目，实现了选煤生产全链条智能化转型。首次实现千万吨级跳汰洗选系统全流程智能控制，跳汰机故障报警准确率达到99%以上，现场巡视工作量减少50%以上。

越来越多智能化设备升级改造，为高效生产安上了科技“引擎”。

在准能集团设备维修中心机修车间内，焊接火花四射、机器人挥舞手臂、轰鸣声此起彼伏……从上料到焊接再到拆卸，履带板自动化焊接线繁忙而有序工作着。

“自从智能化设备投用以来，每年至少节约100万元的人力成本，智能化焊修与手工焊修相比，效率能够提升2倍，而且焊缝的合格率达到100％。”谈到智能维修机器人，设备维修中心机修车间党支部书记布特格勒其感触颇深。

智能化技术在改变生产方式的同时，也提升了职工的幸福感。“有了维修机器人的助力，我们的工作负担大大减轻，幸福感满满的。”焊工朱嘉鹏开心地说道。

此外，在维修车间还配备了轮胎自动拆装、智能大型焊接和激光熔覆焊修等机器人，变电所、胶带机等高危、固定岗位安装了巡检机器人，全面提升安全管理水平和工作效率。

“自从引入电能管理系统，我点一下鼠标就能获取用电数据，大大提高了工作效率和数据准确度。”在供电公司调度室内，核算员曹雪娇对管理系统称赞道。而两年前，曹雪娇每日需奔波于各变电站、电压箱之间，手工抄录数据，不仅工作强度大，而且难免会有数据误差。

电能管理系统包含了远程智能抄表、电能电耗监测、故障警告等功能，可实时显示公司用电量情况、累计损耗等数据，为能耗控制和节能减排工作提供数据支持。

引人注目的是，供电数据也同步展示在准能集团“数据大脑”——一体化智能联动平台。

走进准能集团生产指挥中心调度大厅，满满的科技感扑面而来：依托准能集团“数字矿山”等系统，大屏幕上显示了生产过程、设备位置、人员安全等实时信息，煤炭产量、供电取水、安全监控等各项数据也一目了然，实现对所有生产和辅助单位的全面感知、精准调控。

准能集团通过数据互联互通、融合共享，整合优化各单位信息系统，不断升级“数据大脑”，打造覆盖煤矿安全、生产、运营、机电、技术等各业务领域的生产指挥“一张图”，缩短管理链条，实现全业务联动、全状态监视、全数据溯源，助力企业在生产运营、决策管理方面更加科学，推动各业务环节高效协同。

历经十余载智能化建设，准能集团实现了从会采煤到“慧”采煤、从“少人”到“无人”、从“人控”到“数控”的巨变，推动减人、增安、提效，走出了一条安全、高效、协同的“智”取“乌金”之路，跑出了高质量发展的“加速度”。