6089旋回破碎机衬板优化、铜硫分选工艺优化研究、2.25万吨/日粗选系统浮选药剂工业试验研究、球磨机衬板优化与应用研究……眼下，一个个加速攻关的科技创新项目，正成为德兴铜矿大山厂汇聚新质生产力的澎湃动能。
2024年，大山厂充分挖掘科技创新潜能，推动更多科研项目在大山深处破土而出、扎根生长，在高质量发展的道路上迈出铿锵步伐。
在富家坞采区，一辆辆满载矿石的电动轮，缓缓驶入粗碎站旋回下矿口，经旋回破碎机破碎后，转运至下一道工序。粗碎，是“三段一闭路”破碎流程的第一道关口，旋回破碎机作为碎矿作业的“咽喉”，其运行质量、效率直接关系到碎磨流程。
近年来，随着难碎难磨矿石逐渐常态化，旋回破碎机的运行效率瓶颈愈发凸显，圆锥处理能力、粗碎产品质量、富家坞5.4万吨/日达产达标等一系列挑战横亘在前。
为了提高处理量、延长衬板使用寿命、降低粗碎产品粒度，大山厂早在两年前，就主动联合南昌大学，协同开展6089旋回破碎机衬板优化攻关。
“定锥衬板分为6层，根据衬板受力形式不同，我们采用分层优化的思路，上层使用抗冲击能力强的高锰材料，中下层用更耐磨的锰铬复合材料，并针对衬板腔型进行了重新优化。”原矿工段段长张小风介绍着衬板优化的方向。
第一套、第二套……随着衬板的逐步优化，圆锥运转效率实现新的跃升突破。“第二套优化衬板矿石处理量达到了900万吨，较优化前提升了80%，而且，圆锥排矿口稳定在155mm以下，能够为碎矿和半自磨系统提供粒级更合理的矿石原料。”张小风的喜悦溢于言表，“现在，我们正在试用第三套优化衬板，从目前数据来看，圆锥处理量将会‘更上一层楼’。”
一子落，满盘活。2023年，富家坞破碎系统累计供矿1971万吨，系统平均台效2880吨/小时，创新富破投产以来最好水平；半自磨系统处理量达到833万吨，平均台效1002吨/小时，创半自磨投产以来新高……一串串亮眼的数据，诠释了科技创新的强大动能。
在有限的资源面前，科技创新无疑打开了资源更高水平开发利用的另一扇大门。
时间拨回到2022年，彼时的大山厂精选段尾矿铜品位平均在0.2%以上，精选段循环负荷高，不仅降低了精选段分选效果，同时还制约着粗选段作业以及伴生金属钼的回收。
“精选段每年抛尾100万吨以上，按照0.2%的铜品位计算，超过2000吨铜金属流失。”该厂选矿主任工程师许杰说，“从深埋地下的岩石到铜精矿，一块矿石要经过爆破、运输、碎磨、浮选等多个环节，期间投入了大量成本，抛掉的是尾矿，跑掉的是效益，降低尾矿铜品位就是增产增效。”
于是，一项关于“降低精选段尾矿铜品位”的科研项目，正式提上日程。
流程改造、实验分析、优化调试……历经两年的攻坚克难、持续推进，2024年，大山厂交出了一份优异答卷——精选段铜尾矿品位降低0.044个百分点，每年增加铜金属近400吨；精选段铜回收率由98.04%提升至98.56%；精选段选钼回收率由79.96%提升至83.42%，全厂石灰单耗由1.733Kg/t下降至0.994Kg/t，经济效益显著。
此外，2.25万吨/日粗选系统浮选药剂添加工业试验研究，起泡剂和AP药剂单耗分别降低2.33g/t、2.41g/t；5585溢流型球磨机排矿预先分级工艺优化，球磨机排粗中+8mm以上颗粒占比达到90%以上，极大地减少了排粗中细粒级的含量，圆筒筛筛网使用寿命从6个月提升至10个月……科技赋能发展，创新决胜未来，一个个科研项目背后，折射出大山厂全力以科技创新驱动高质量发展的执着和努力。
“我们要牢牢抓住科技创新这个‘牛鼻子’，充分发挥科技创新引领作用，坚持以解决难题、突破关键、提高效益为中心，开辟资源开发利用新赛道，加快培育和形成新质生产力。”对于未来发展，大山厂厂长刘日新，信心满满。
