粉煤加压气化技术合成气热量回收装置内的积灰使其换热效率大幅降低，如何避免或减少积灰是该技术研发的关键。为分析不同粉煤气化工艺中热量回收装置内的积灰问题，文中选取两种典型粉煤气化工艺产生的细灰，即来源于上行气激冷工艺的细灰 A 和来源于下行水激冷工艺的细灰 B，对其微观结构及表面特性进行了试验研究，分析了两种细灰的粘附特性， 探究了两种细灰差异的主要原因。采用激光粒度分析仪测量了细灰的粒径分布，采用扫描电镜观测细灰的微观形貌，并根据能谱分析测定细灰表面的元素含量，采用毛细渗透法测得了两种细灰的超纯水接触角，并根据 Neumann 状态方程计算得到细灰的表面能。结果表明，细灰 A 的颗粒呈规则球形，体积含量最大的颗粒直径 dd为 1.2 μm，表面不含碳元素；而细灰 B 大部分为结构疏松的不规则大颗粒（d_d为 45 μm），表面含碳量高；细灰 A 和细灰 B 的超纯水接触角分别为 39.69°、79.06°，表面能分别为 56.77 和 26.85 mJ/m²，细灰 B 的表面能显著低于细灰 A；基于粘附功及临界粘附力的分析发现，在热回收装置中以范德华力为主要粘附作用力的区域，细灰 A 将比细灰 B 更容易粘附，且难以靠重力或机械振打清除。结合气化工艺过程的分析认为，造成两种细灰差异的主要原因是气化工艺中细灰和粗渣分离方式的不同，上行气激冷工艺中决定分离的主要作用是气化室内的旋流作用，而下行水激冷工艺中则是激冷室内的水浴分离作用；热回收装置内的积灰除考虑细灰本身的特性外，还需考虑工艺条件对于细灰量的影响。此外，文中采用的表面能测量方法降低了堆积状态差异造成的试验结果偏差， 可作为粉煤气化细灰表面能的定量分析方法，相关研究结果可为粉煤加压气化技术新工艺的 研发和设计提供参考。