针对国内A电厂410t/h循环流化床（CFB）锅炉灰渣含碳量偏高、运行稳定性较差等问题，对锅炉一次风量、返料风量、入炉煤粒度等主要运行参数进行优化调整，探索锅炉最佳运行参数组合。结果表明：入炉煤粒度偏细，中位径仅约为1037.97 μm，锅炉底渣中位径仅为375.64 μm，表明入炉煤的成灰特性较好；炉膛上部灰浓度差压值高达约2.5 kPa，表明炉内细颗粒组分偏多，循环灰量受到一次风量的影响波动较大。为保证锅炉返料的稳定运行，控制穿过布风板的一次风量仅约为102300 m³/h，远低于设计值183000 m³/h，较同类型机组严重偏低。过低的一次流化风量使密相区燃烧缺氧严重，是引起灰渣含碳量偏高的主要原因。此外过低的一次风量，致使布风板阻力仅为2.1 kPa。与同类型锅炉布风板的阻力相比，布风板阻力偏小，造成锅炉局部流化不良、温度分布不均匀等。建议合理调节入炉煤粒度，控制其中位径在2 000～3 000 μm，优化炉内灰浓度分布，提高一次运行风量，可有效提高锅炉燃烧效率。