在中厚煤层开采领域，超长工作面智能开采是煤炭开采技术的发展趋势，而智能运输是其重要组成部分。在总结现阶段国内400～450m工作面智能开采中刮板运输系统问题的基础上，探索了500m超长工作面智能刮板输送系统装机功率与运量合理匹配的方法，提出了解决500m超长工作面刮板运输技术难题的可行性方案。基于综采三机选型配套技术方案及2000kW以上高端传动系统的应用实践，研制了国产2500kW大功率变频一体智能传动系统，包括变频一体电机、减速器、限矩器等，关键技术、关键部件均实现了国产化。为了解决因传动装置重心位置后移、中部槽槽宽参数不变，不利于端头设备顺利推移的技术难题，研究了中等槽宽配置大功率传动装置的防偏沉技术，建立了机头（尾）推移部多工况推移模型，并对推移部进行了结构优化，解决了因传动装置偏沉造成机头整体失衡、漂溜严重、推移难度加剧的问题。针对刮板链断链后，中部槽内煤量负荷较大时，液压马达难以带动、断链事故处理较为困难的问题，选用了大扭矩数字液压马达并研制了数字马达控制系统，减小了维护刮板链的工作强度。基于刮板运输设备安全运行对链条进行实时变形补偿的需求，提出了500m运距链条张紧控制策略，开发了运行过程中链条张紧度随负荷梯度智能调节技术，解决了500m运距链条弹性变形的动态补偿问题，并通过在机尾架盖板上端加装AI高清摄像仪来实现对链条运行状态的实时检测，为工作人员对链条运行状态的实时掌控提供了便利。此外为了提高伸缩机尾对多种复杂工况的适应性，确保其在使用周期内能够伸缩自如，提出了从结构、材料、制造工艺三方面来提高伸缩机尾的强度和刚度的技术方案，并研制了液压缸防护罩、伸缩机尾滑道自动冲洗系统，进一步提升了伸缩机尾的可靠性。井下现场工业性试验表明：该设备运量与装机功率匹配合理，2500kW变频一体智能传动系统占用空间较小、传递扭矩精准，斜推式机头（尾）推移部稳定可靠，数字液压马达处理断链问题方便省力，伸缩机尾按负荷分梯度自动张紧时未出现卡滞，保障了煤炭的安全、高效运输，为500m超长工作面智能开采提供了技术保障。

0引言
1 超长运距智能刮板输送装备发展现状
1.1国内长运距刮板输送装备存在的问题
1.2国内长运距刮板输送装备智能化发展概况
2 500m超长工作面智能运输需要解决的主要技术难题
3 500m超长运距刮板运输技术可行性
3.1运量与功率的匹配
3.2 2500kW变频一体智能传动系统
3.2.1 2500kW变频一体电机的国产化
3.2.2 2500kW减速器的国产化
3.2.3 2500kW摩擦限矩器的国产化
3.3 传动系统的偏沉问题的解决
3.4断链处理较为困难问题的解决
3.5 500m链条变形补偿问题及运行状态监测
3.5.1 500m超长运距张紧的问题
3.5.2张紧控制流程
3.5.3 AI链条运行状态监测装置
3.5.4机尾架伸缩滑道结构优化及自动冲洗
4 工程实践
4.1工程概况
4.2 应用效果
5结论与展望

崔卫秀,穆润青,解鸿章等.500m超长工作面刮板智能输送技术研究[J/OL].煤炭科学技术:1-10[2023-09-23].http://kns.cnki.net/kcms/detail/11.2402.TD.20230921.1538.002.html