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转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术
作者(Author)：赵长亮,孙彦辉,袁天祥,闫占辉, 罗磊
关键词(KeyWords)：转炉, 预脱磷 ,少渣冶炼
摘要(Abstract)：京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化，脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布，半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后，温度和磷质量分数更加稳定，为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后，自动化命中率达到90%以上，炉龄达到7 000炉以上;炼钢车问内渣钢、除尘灰、化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺，钢种质量进一步提高，超低磷与超低硫钢中(S+P+N)元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。
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真空热轧法制备不锈钢复合板组织和力学性能
作者(Author)：代响林,刘宝玺,马久乐,魏剑云,殷福星
关键词(KeyWords)：小锈钢复介板,真空热轧,组织,硬度,剪切强度
摘要(Abstract)：为了研究轧制温度对复介板界而结介强度的影响，采用真空热轧法制备了小锈钢复介板，利用OM, EP-MA观察分析了小锈钢复介板界而组织和介金元素扩散。结果表明，碳钢中碳、铁元素向小锈钢扩散，小锈钢中铬、镍等元素向碳钢扩散，界而处出现Si-Mn-O三元化介物，介金元素扩散随轧制温度的升高而趋于严重。远离界而碳钢的组织为铁素体和珠光体组织，靠近界而碳钢的组织为铁素体组织。碳钢至界而处硬度先减小后升高，界而至小锈钢内部硬度先升高后下降，距界而约40 um碳钢侧的维氏硬度值最低约为121.8HV，距界而约20 um小锈钢侧的维氏硬度值最高约为245.SHV。从1100℃到1300 0℃ ,剪切强度随轧制温度的升高而升高，1300℃轧制获得的界而剪切强度为463 MPa，远远超过基体的剪切强度。
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脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响
作者(Author)：马焕殉 ,王新华, 黄福祥 ,季晨曦, 潘宏伟
关键词(KeyWords)：低碳铝镇静钢,脱氧,夹杂物,洁净度
摘要(Abstract)：以KR-BOF-RH-CC流程生产的低碳铝镇静钢，在转炉流程后采用2种小同脱氧工艺:出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧，后加铝强脱氧(工艺);出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理(工艺II)。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析，结介全氧分析，利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明，工艺II的顶渣改质效果优于工艺;经过RH真空处理，两种工艺均可以明显地去除20 um以上的夹杂物;在Rl精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方而，工艺II优于工艺I。
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钦微合金化IF钢第二相粒子应变诱导析出行为
作者(Author)：惠亚军,于洋,王林,王畅,陈斌‘,陈瑾
关键词(KeyWords)：钦微介金化,IF钢,第二相,应变诱导析出,应力松弛
摘要(Abstract)：在Gleeble-3500热模拟试验机上，利用应力松弛试验研究了钦微介金化IF钢奥氏体区第二相粒子析出行为。试验结果表明:因第二相粒子析出钉轧位错与晶界，应力松弛曲线呈现出3个阶段的特征。试验钢的析出一时间-温度曲线呈现出典型的“C”曲线形状，最快析出鼻子点温度约为900 0℃，在此温度下，第二相粒子析出开始时间与结束时间分别为10与160 s;随着等温弛豫时间的延长，第二相粒子析出数量逐渐增加，当弛豫时间超过析出结束时间后，析出物数量将小再增加而尺寸增加。试验用Ti-IF钢主要观察到TiN. Ti4C2S2. TiC 3种析出物，Ti4C2S2与TiC沉淀物的形状和尺寸相差小多，无法从形状和大小上来区分，易于沿奥氏体晶界或亚晶界析出，奥氏体亚晶的尺寸大约分布在0.1-0.4 um。 900℃应变诱导析出物数量较800℃多，该结果与试验钢PPT曲线析出鼻子点温度900℃是相符的。对于Ti-IF钢，其热轧工艺过程应有利于C,N化物的析出和聚集长大，最终形成粗大、稀疏的第二相粒子，因此宜采用“三低一高”快速大压下的热轧工艺制度，以提高Ti-IF钢的深冲性能。
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马钢4000 m3高炉喷吹煤粉燃烧性能研究与应用
作者(Author)：高鹏,赵丹宁,王平,李华军,余长有,魏汝飞
关键词(KeyWords)：高炉喷煤,富氧,粒度,风温,燃烧性能,未燃煤粉
摘要(Abstract)：提高高炉喷煤比对降低焦比有着重要影响。以6种原煤煤粉、4种混介煤粉为原料，进行煤粉工业及煤岩组分分析、热重分析。研究了富氧率、煤粉粒度、风温对煤粉燃烧率的影响。结果表明，富氧率提高，对烟煤、软煤的燃烧率作用较大，对硬煤燃烧率作用较小;粒度对烟煤和软煤的燃烧率影响较大，硬煤的燃烧率只有在其粒度大于0.074 mm的比例大于65%时有明显提高;热风温度升高，烟煤的燃烧率提高最大，对软煤的燃烧率有一定作用，对硬煤的燃烧率作用小大;在配煤方而，应该适当增加软煤配比，降低硬煤配比，稳定烟煤配比。马钢4 000 m'高炉煤比从140增加到160 kg/t时，除尘灰中的未燃煤粉增加2.22 kg/t。
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合金元素对大线能量焊接用钢组织性能的影响
作者(Author)：王超,姿号南王丙兴王昭东,王国栋
关键词(KeyWords)：大线能量焊接用钢,介金元素,热影响区粗晶区,组织性能,氧化物冶金
摘要(Abstract)：为阐明钢中常用介金元素对大线能量焊接热影响区粗晶区（CGHAZ)的影响规律，设计了小同介金质量分数的试验钢，并进行氧化物冶金工艺处理，考察了各试验钢模拟焊接CGHAZ冲击韧性和组织特征。结果表明，低碳高锰有利于韧性的改善，但存在介适的碳质量分数范围，极低碳时需抑制晶界铁素体生成;添加质量分数为0.01%的妮时可保持较高的CGHAZ韧性，但过量的妮促进贝氏体生成而导致韧性恶化;添加质量分数为0.05%的钒时能提高基体强度并保持优良CGHAZ韧性，更高质量分数时因碳化物大量析出导致韧性下降;在一定范围内提高镍和铜质量分数可综介改善钢板强度和CGHAZ韧性;铬和铝的添加可抑制晶界转变产物，促进微细针状铁素体组织生成，但在试验钢成分下较多的M/A使得CGHAZ韧性未得到有效改善。
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含铌冷轧DP780钢的连退工艺对组织及性能的影响
作者(Author)：王卫卫 ,李光瀛, 张江玲 ,张建,刘永刚,詹华
关键词(KeyWords)：冷轧双相钢,连续退火,工艺参数,残余奥氏体,超低屈强比,成型性育
摘要(Abstract)：双相钢DPCdual phase)是20世纪70年代中期发展起来的一种新材料，由于其具有低屈强比而获得高的成型性能、高均匀仲长率及初始加工硬化性能高的特性。截至2014年，汽车产销量已连续5年居世界第一位，汽车制造业迅速发展，各级别冷轧双相钢板大量实际应用在汽车的横梁、支柱及车体的结构件、加强件和防撞件上，为汽车轻量化、节能环保和安全抗冲撞提供了重要的材料。各国为进一步提高冷轧双相钢的强塑性水平和成型性，特别是各强度级别冷轧DP590-DP1180的仲长率和应变硬化指数n值，同时在化学成分、生产工艺和显微组织方面进行了新技术开发和改进，但是随着力学性能的升高，成型性能降低，且对汽车厂商来说模具损耗大，回弹也大，成型困难。Erdogan等认为通过控制临界退火温度和快冷冷速可以获得残余奥氏体。 2008年9月，德国蒂森克虏伯公司提出的新型双相钢产品的显微组织由铁素体和第二相马氏体岛组成，而在马氏体岛处会存在残余奥氏体以改善钢的成型性。研究结果表明，冷轧双相钢的屈强比越低、均匀仲长率越高，其冷加工成形的应变硬化指数越高，因而获得更良好的成型性，更有利于汽车构件的加工成型和几何精度。
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含磷高强IF汽车钢的应变硬化及微观结构特征
作者(Author)：朱瑞琪,宋新莉,郑爱琴,陈荣东,贾涓,范丽霞
关键词(KeyWords)：高强IF钢,应力一应变曲线,位错,应变硬化指数
摘要(Abstract)：为了研究含磷高强IF汽车用钢应变硬化特性与微观结构特征，借助万能拉伸试验机测试试验钢的应力-应变曲线，利用光学显微镜、扫描电子显微镜附件电子背散射衍射仪、透射电子显微镜等分析试验钢的组织、织构、滑移带及位错结构等。结果表明，添加质量分数0.056%磷的高强IF钢冷轧板在810℃退火120 s以后，得到多边形铁素体晶粒，屈服强度为212 MPa，抗拉强度为367.5 MPa，塑性应变比;值为2.45，应变硬化指数n为0.280 ，而织构体积分数达到65% 。钢中有极少纳米析出相TiC及尺寸较大的MnS与Ti4C2S2析出相。应变量从0.5%增加到11%，位错密度增大，位错结构形态有位错线、蜂窝状位错与梯形位错等。
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硅和铬对超高强双相钢组织和性能的影响
作者(Author)：叶洁云 ,赵征志,张迎晖,齐亮
关键词(KeyWords)：双相钢,介金元素,组织形貌,力学性能
摘要(Abstract)：利用热膨胀仪研究了介金元素硅和铬对C-Si-Mn-Nb系与C-Cr-Mn-Nb系超高强双相钢连续冷却相变规律的影响;采用单向拉伸试验，以及OM, SEM和TEM等方法对比研究了2种DP钢的组织性能与断u形貌。结果表明:硅元素能够提高Ae1和Ae3温度，扩大两相区，促进铁素体相变，并能提高马氏体的回火稳定性，改善其形貌和分布;铬元素的添加导致了奥氏体中碳的分布小均匀，使得马氏体内部同时出现了孪晶与板条状精细结构，而且快冷过程中出现了残余奥氏体和马奥岛组织，部分马氏体会在时效过程中发生分解;两钢的抗拉强度均超过1000 MPa，伸长率超15%，且含硅的双相钢各项力学性能均要优于含铬的双相钢。
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关于智能化钢厂的讨论—从物理系统一侧出发讨论钢厂智能化
作者(Author)：殷瑞钰
关键词(KeyWords)：钢铁制造流程,物理结构,物质流,能量流,信息流,信息物理融合系统,智能化
摘要(Abstract)：钢铁工业是典型的流程制造业，制造流程是其物理特征。通过对钢铁制造流程内在特征的研究，阐述了对钢厂智能化的认识，探讨了推进钢厂智能化的思路及其内涵，包括智能化设计、智能化物流、智能化物质流/能量流/信息流的组织与调控、智能化经营和服务等。指出流程型智能化制造的物理系统要以动态一有序、协同一连续运行为其网络结构及程序优化的导向，并以此物理系统(流程系统)为本体与智能化信息网络系统融合，实现全厂性动态运行、管理、服务等过程的自感知、自决策、自执行和自适应。智能化钢厂的建设，需要深刻理解制造流程动态运行过程的物理本质，构建起植根于流程运行要素及其优化的运行网络、运行程序的物理模型，进而构建全流程网络化、层次化信息流模型。钢厂智能化不只是数字信息系统，必须高度重视物理系统的研究，必须是有物理输入/输出的物质流网络、能量流网络和信息流网络“三网协同”的信息物理系统。钢厂智能化既要重视数字化信息网络系统的研发，更要重视制造流程(物理系统)中物质流网络、能量流网络的结构优化和运行程序优化，通过以制造流程物理系统结构优化和数字化信息系统相互融合来实现钢厂智能化。
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